Происходящий в процессе резания металла износ инструмента снижает технико-экономические показатели производства, точность обработки, качество поверхности детали. Получить стабильные параметры процесса резания возможно только при минимальной величине износа, идентичном и стабильном характере его изменения у отдельных пластин. Как показывает практика, твердосплавные пластины, взятые из одной партии, а тем более разных партий, могут значительно отличаться. Различная скорость изнашивания и величина стойкости инструмента одной марки сплава обусловлена неодинаковыми физико-механическими свойствами: твердостью, микроструктурой, электросопротивлением, магнитными свойствами, работой выхода электронов, термоэлектродвижущей силой (термо-ЭДС) и др., что объясняется особенностями технологического процесса изготовления пластин и невозможностью контроля и автоматического управления отдельными его операциями.

Одним из способов оценки качества пластин является измерение коэффициента термо-ЭДС. Термо-ЭДС – электродвижущая сила, возникающая в электрической цепи, состоящей из нескольких разнородных проводников, имеющих в местах контактов различную температуру. Известные устройства основаны на измерении термо-ЭДС, которая возникает в контакте контролируемого образца с материалом эталонных электродов устройства, нагретых до разной температуры по соотношению:

На рисунке изображен прибор для определения коэффициента термо-ЭДС в паре с медью и температурой нагрева горячего электрода до 100 ºС.

Данное устройство позволяет:

1. При значительном рассеивании физико-механических свойств пластин в партии (или разных партиях) рассортировать их на группы с максимально схожим коэффициентом термо-ЭДС, а следовательно идентичной стойкостью.
2. Оснастить многолезвийный инструмент (фрезы и сверла с многогранными твердосплавными сменными пластинами) резцовыми пластинами с одинаковой стойкостью.
3. В случае повторяющегося использования пластин на одной операции достаточно один раз получить зависимость «износ-время» и в дальнейшем использовать для этой операции пластины с требуемой величиной термо-ЭДС, измеренной на установке.

Наличие пробора в ЗАО «Автех» позволяет нам осуществлять контроль стабильности свойств сменных многогранных твердосплавных пластин от партии к партии.

Скачать данный документ в pdf

• VIII Международная специализированная выставка оборудования, технологий и инструмента для обработки металла «ПРИМУС: МЕТАЛЛООБРАБОТКА»;
• VIII Международная специализированная выставка промышленного оборудования, технологий и комплектующих «ПРИМУС: МАШИНОСТРОЕНИЕ»;
• II Международная специализированная выставка инструмента, оборудования, оснастки и технологий «ПРИМУС: МЕТАЛТУЛЗ»;
• Международная специализированная выставка сырья, смол и композиционных материалов «ПРИМУС: ИНТЕРПЛАСТИКА».

Loctite

Основные характеристики и качества сальниковых набивок, а следовательно, оптимальные технологические параметры и условия их эксплуатации, определяются, в основном, химическими и физико-механическими свойствами материала (материалов) плетения набивки, и вещества (веществ), которыми она пропитана.

Поэтому, для оптимизации поиска и подбора, более простого и комфортного запоминания, употребления в технической, финансовой и других видах документации, маркирование сальниковых набивок Avtehpack осуществляется по принципу аббревиатуры (сокращения) заглавных букв английских наименований материалов, составляющих плетение и пропитку набивки.

Например изображенная GPA-020 – набивка, представляющая собой плетение тефлоновых волокон, пропитанных дисперсией мелкого графитового порошка, усиленных по углам набивки вплетениями арамидных волокон.

Здесь G – графит (Graphite); P – тефлон-ПТФЕ (Polytetrafluorethylene); A – арамид (Aramyd); 020 – максимально допустимая скорость (м/с) линейного скольжения в центробежных насосах

* Расшифровка аббревиатуры при маркировании сальниковых набивок Avtehpack:

• A – арамидное волокно (Aramyd);
• Ac – акриловое волокно (Acrylic fiber) – в США принято считать акриловым волокном полимер, состоящий не менее чем на 85% из акрилонитрила (полиакрилонитрила);
• An – акрилонитрильное (полиакрилонитрильное) волокно (Acrylonitrile);
• C – углеродное волокно (Carbon);
• G – графит (Graphite);
• Gl – стекловолокно (Glass);
• N – натуральные волокна – рами, х/б (Natural);
• AlSi – керамические (алюмосиликатные) волокна (Aluminosilicate);
• S – сталь (Steel);
• P – тефлон-ПТФЕ (Рolytetrafluoroethylene).

Стойкость к минеральным кислотам

Стойкость к органическим кислотам

Стойкость к спиртам, альдегидам и другим органическим продуктам

Стойкость к хлорнеорганическим и хлорорганическим средам

Уплотнения на основе ТРГ не используются в следующих средах:

• азотная кислота, концентрация 10 %;


• серная кислота, концентрация 60 %;


• царская водка;


• хромовая кислота;


• соединения, содержащие ион хрома VI валентности;


• растворы щелочных и щелочноземельных металлов;


• расплавы солей алюминия;


• жидкий аммиак;


• расплавы щелочных и щелочноземельных металлов.

Низкий коэффициент трения и высокая теплопроводность сальниковых набивок Avtehpack из терморасширенного графита позволяют эксплуатировать центробежные насосы в режиме с минимальным прокапыванием, а при использовании в качестве крайних теплоотводных колец вместо колец из терморасширенного графита – без прокапывания.

Использование сальниковых набивок Avtehpack из терморасширенного графита практически исключает механический и коррозионный износ валов насосного оборудования и штоков арматуры. Благодаря этому увеличиваются сроки межремонтной эксплуатации центробежных насосов в 5 – 12 раз, трубопроводной арматуры в 3 – 5 раз в сравнении с асбестовыми, и таким образом, обеспечивает высокую экономическую эффективность использования сальниковых набивок Avtehpack из терморасширенного графита.

Наше предприятие предлагает самые современные, экологически чистые сальниковые набивки из терморасширенного графита марки Avtehpack: G-002, G-020, GP-012.

• терморасширенный графит;


• ТРГ;


• гибкий графит;

Торговые марки:

• Grafoil^® (Графойл) – торговая марка UCAR Carbon Co. Inc;


• GRAPH-LOCK^® – торговая марка Garlock;


• Graflex – торговая марка M. Brashem Inc.;


• Графлекс (на русском языке) – торговая марка компании "Унихимтек".

Терморасширенный графит изготавливается из природного чешуйчатого графита. Основные месторождения находятся в Китае, Мадагаскаре, Канаде, Бразилии и России. От свойств природного графита, например, размера чешуек, зависит качество терморасширенного графита.

Терморасширенный графит был разработан компанией UCAR Carbon Co. Inc более 30 лет назад. Прочитать об этом можно здесь (на английском языке) http://www.usseal.com/pdf/whatisGrafoil.pdf. Ниже приводится полный перевод статьи:

Что такое терморасширенный графит?

Терморасширенный графит – это особый листовой материал с высокой температурной и химической устойчивостью, присущими графиту, и добавившимися качествами гибкости, сжимаемости, прилегаемости и упругости. Эти качества отличают терморасширенный графит от других видов углерода и графита, делая его превосходным материалом для производства высококачественных сальниковых набивок и уплотнительных материалов. Благодаря своим уникальным свойствам, сальниковые набивки и уплотнения из терморасширенного графита особенно хороши для уплотнения высокотемпературных и коррозионных жидких сред. Терморасшироенный графит широко применяется в качестве замены асбестосодержащим сальниковым набивкам и уплотнениям. В течении долгого времени терморасширенный графит считается одним из наиболее надёжных и безопасных материалов для решения практически всех задач по герметизации жидких и газообразных сред. Сальниковые набивки и уплотнения из терморасширенного графита подтвердили свою пожаробезопасность в условиях применения высоколетучих жидкостей и чрезвычайно высоких температур.

Терморасширенный графит был разработан 30 лет назад специалистами компании Graftech Inc., и производится на заводе компании в Кливленде, Огайо по технологии, не включающей органические или неорганические связующие, наполнители или другие легко выделяющиеся вещества. Технологический процесс начинается химической обработкой высококачественного чешуйчатого графита, обычно смесью минеральных кислот, для образования многослойных и междуслойных соединений атомов углерода. Затем эту прослойку, или межслойное соединение, быстро подогревают для расслоения, в результате чего происходит более чем 200 кратное увеличение толщины первоначального «сырого» чешуйчатого материала.

Процесс расширения, или расслоения, приводит к образованию червеподобной, или червеобразной, структуры с высокоактивной, разветвлённой шероховатой поверхностью, легко формируемой в листы методом формования (штамповки), либо методом проката. Поскольку формование происходит только лишь за счёт механического сцепления червеобразных чешуек, образующиеся листы состоят из чистого графита с массовой долей элементарного углерода выше 98%, образующего высокоструктурную решётку.

Этот запатентованный способ производства придаёт листу из терморасширенного графита качества, необходимые уплотняющему материалу: гибкость, прочность на сжатие и растяжение, низкую «текучесть» под нагрузкой, пожаробезопасность, превосходную герметичность.

Низкий коэффициент трения и высокая теплопроводность сальниковых набивок Avtehpack из терморасширенного графита позволяют эксплуатировать центробежные насосы в режиме с минимальным прокапыванием, а при использовании в качестве крайних теплоотводных колец вместо колец из терморасширенного графита – без прокапывания.

Использование сальниковых набивок Avtehpack из терморасширенного графита практически исключает механический и коррозионный износ валов насосного оборудования и штоков арматуры. Благодаря этому увеличиваются сроки межремонтной эксплуатации центробежных насосов в 5 – 12 раз, трубопроводной арматуры в 3 – 5 раз в сравнении с асбестовыми, и таким образом, обеспечивает высокую экономическую эффективность использования сальниковых набивок Avtehpack из терморасширенного графита.

Наше предприятие предлагает самые современные, экологически чистые сальниковые набивки из терморасширенного графита марки Avtehpack: G-002, G-020, GP-012.

Одно из подразделений GM – фирма Frigidaire, выпускавшая холодильное оборудование, хотела использовать фреон как хладагент вместо менее эффективных и к тому же токсичных аммиака и диоксида серы. Для дальнейшей разработки GM обратилась в известный химический концерн DuPont, что привело к созданию совместного предприятия – Kinetic Chemicals. В его лабораториях был создан бестселлер тех времен – фреон-114 (тетрафтордихлорэтан), который эксклюзивно поставлялся Frigidaire. В конце 1930-х DuPont начал поиски столь же эффективного хладагента, который можно было бы продавать другим производителям холодильного оборудования.

27-летний Рой Планкетт был одним из ученых-химиков, работавших над новым перспективным хлорфторуглеродом. Чтобы синтезировать его из соляной кислоты и газообразного тетрафторэтилена (ТФЭ), Планкетт и его помощник Джек Ребок заранее приготовили около 50 кг ТФЭ, закачанного под давлением в небольшие баллоны. Чтобы баллоны не взорвались, их хранили в контейнерах с твердой углекислотой – «сухим льдом». 6 апреля 1938 года Планкетт подсоединил один из баллонов к реакционной установке, открыл вентиль, но... ничего не произошло. Тщательный осмотр показал, что вентиль вполне работоспособен. Утечка газа? Но, взвесив баллон, Планкет и Ребок установили, что газ по-прежнему находится внутри. С величайшими предосторожностями они отвинтили вентиль и с удивлением обнаружили, что баллон наполнен белым порошком. Вскрыв еще несколько баллонов, исследователи увидели, что их стенки изнутри покрыты парафиноподобным веществом: уникальная комбинация условий (высокое давление и низкая температура) заставила газ полимеризоваться, образовав политетрафторэтилен, позднее названный Teflon. Впоследствии оказалось, что тефлон обладает уникальными фрикционными свойствами (то есть отлично скользит) и чрезвычайно химически устойчив к воздействию агрессивных сред. На разработку технологии его получения понадобился год: 1 июля 1939 года была подана патентная заявка.

Политетрафторэтилен или ПТФЕ состоит из углеродной основной цепи, а к каждому атому углерода присоединено по два атома фтора. Как и у других галогенов, на внешней оболочке атома фтора 7 электронов: для создания устойчивой электронной конфигурации – октета – не хватает лишь одного. И этот электрон атом фтора «отбирает» у любых веществ, даже у кислорода, других галогенов. У них, как и у фтора, по 7 электронов на последней оболочке, но расположена она дальше от ядра, и от того ядро слабее притягивает валентные электроны. Поэтому и йод, и бром, и даже хлор иногда могут проявлять положительную степень окисления, а фтор – очень редко. Фтор реагирует почти со всеми простыми веществами, кроме гелия, аргона, неона, азота и углерода (в виде алмаза). Однако, будучи связанным в молекулу политетрафторэтилена, «любит» оставаться настолько далеко от других молекул, насколько это вообще возможно. По этой причине молекулы на поверхности куска тефлона будут отталкивать молекулы почти всего, чего угодно, что только попытается к этой поверхности приблизиться. Вот почему к тефлону ничего не прилипает, и он кажется таким скользким.

Коэффициент трения ПТФЕ по стали 0,08 – 0,2.

Для справки:

Бронза по стали 0,18.

Сталь по дубу с тальком 0,11.

Кирпич по кирпичу 0,5 – 0,7.

Тефлон (фторопласт – 4, суспензионный политетрафторэтилен, Ф-4, ПТФЕ) является идеальным материалом для работы с высоко агрессивными или особо чистыми концентрированными кислотами, щелочами, сильными окислителями, восстановителями и растворителями, когда нужны материалы с большой химической стойкостью, высокой термостойкостью, обладающие биологической инертностью и низкими адгезионными свойствами. Изделия из Ф-4 могут быть использованы для защиты различных аппаратов от коррозии, для придания антиадгезионных или антифрикционных свойств поверхностям деталей различных машин в химической промышленности, радиотехнике, ракетостроении, авиации, полупроводниковой промышленности, медицине для изготовления трансплантатов, фармакологии, биологии, а также в ряде других областей техники и народного хозяйства. Ф-4 не взрывоопасен и не горюч, работоспособен в широком интервале температур (от –269 до +260 °С), обладает высокими гидрофобными и диэлектрическими свойствами.

Твердость по Бринеллю: 29.4 – 39.2.

Плотность материала: от 2190 до 2210 г/м³.

Введение различных наполнителей в состав ПТФЕ значительно повышает износостойкость, твердость, теплопроводность, механическую прочность, снижает разрушающие напряжение при растяжении, относительное удлинение при разрыве, увеличивает модуль упругости (особенно добавка дисульфида молибдена), прочность на сжатие.

Наибольшей износостойкостью отличаются композиции фторопласта с молотым коксом, искусственным графитом, дисульфидом молибдена, бронзой, стеклом.

Введение графита используют в тех случаях, когда надо повысить механическую прочность и сохранить стойкость.

Введение бронзы повышает теплопроводность, твердость, стабильность размеров, в 450 раз увеличивает износостойкость композиции.

Введение дисульфида молибдена (МоS₂) увеличивает твердость и прочность, снижает коэффициент трения. Композиции со стекловолокном и 5% МoS₂ используют для получения деталей, работающих в условиях глубокого вакуума, сухого и влажного воздуха и газов.

Введение стекловолокна повышает износостойкость, уменьшает хладотекучесть.

Внедрение углерода и углеродного волокна повышают износостойкость, твердость и удельную теплопроводность, сопротивление ползучести. Добавление волокна снижает деформацию при нагрузке, повышает модуль упругости при сжатии и модуль пластичности.

Электротехническая промышленность и машиностроение потребляют основную долю фторполимеров. В США до 50% ПТФЕ идет на электротехнические нужды, причем 80% из них расходуется на изоляцию проводов и кабелей.

Провода и кабели с изоляцией из ПТФЕ можно эксплуатировать при температурах до 260 °С, а кратковременно – и при более высоких температурах. Такие провода незаменимы при использовании в космической технике. Кроме того, ПТФЕ широко применяется в электротехнике для получения различных деталей, соединительных устройств, фольгированных диэлектриков (для изготовления печатных плат), изолирующих элементов, уплотнений выводов, для монтажа проводов, нагревательных элементов и других многочисленных назначений. В электротехнической промышленности в основном используются водные дисперсии ПТФЕ.

Широкое применение ПТФЕ в машиностроении обусловлено, прежде всего, двумя уникальными свойствами: низким коэффициентом трения и отсутствием налипания других материалов, включая и адгезивы, к поверхности изделий из ПТФЕ. Немаловажное значение имеют для этой области такие свойства ПТФЕ, как высокая теплостойкость, возможность применения при криогенных температурах, стойкость к агрессивным средам и долговечность. Наибольшее количество ПТФЕ в машиностроении расходуется на производство уплотнителей и поршневых колец.

Композиционные материалы на основе ПТФЕ применяют для изготовления:

• подшипников и уплотнительных колец прядильных и красильных машин, оборудования для пищевой промышленности, физико-химических приборов, автомобилей;


• прокладок гидравлических систем, сальниковых набивок станков, автомобилей, механических устройств, компрессоров; направляющих сборочных конвейеров и загрузочных автоматов, оборудования для переработки продуктов;


• направляющих тросов автомобилей, промышленных и строительных машин;


• скользящих опор многоэтажных конструкций мостов, железных дорог, машин;


• дисков сцепления для точных механизмов;


• деталей системы управления самолетом, системы реверсивного устройства двигателя.

Царская водка, смесь концентрированных соляной и азотной кислот в пропорции 3:1, растворяет почти все металлы, в том числе золото и платину. А на фторпласт-4 она практически не действует. За необычайную химическую стойкость это белое легкое вещество иногда называют пластмассовой платиной.

В химической промышленности использование ПТФЕ естественно обусловлено непревзойденной стойкостью к подавляющему большинству агрессивных сред и материалов, а также большим диапазоном рабочих температур. Они могут эксплуатироваться в контакте с любыми кислотами, щелочами (рН 0-14), растворителями, сильными окислителями (включая кислород). Особую ценность имеют такие свойства, как отсутствие налипания любых химических продуктов к ПТФЕ и прекрасные фрикционные свойства.

Широкое применение находят волокна и ткани из ПТФЕ, используемые в качестве химически стойких фильтровальных элементов, антифрикционных деталей в автомобилестроении и машиностроении. Биологическая инертность ПТФЕ позволяет широко применять его не только в медицинских приборах, но и при трансплантации внутренних органов человека. Известно применение ПТФЕ для изготовления протезов кровеносных сосудов, элементов искусственных клапанов сердца и искусственного сердца.

ХИМИЧЕСКАЯ СТОЙКОСТЬ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ПТФЕ

Данные в таблице указаны для температуры до 100 °С.

Материалы из ПТФЕ не применяются в средах:

• растворы и расплавы щелочных металлов;


• трехфтористый хлор;


• атомарный фтор.

ПТФЕ можно использовать в качестве противопригорающих и противоналипающих покрытий на посуду и элементы установок для приготовления пищевых продуктов. Более половины производимых алюминиевых сковород покрыты ПТФЕ. Пятидесятилетний опыт эксплуатации посуды с такими покрытиями и токсикологические исследования в ряде стран подтвердили безопасность применения этой посуды, а также ее несравненные преимущества в сравнении с обычной.

Наиболее распространенные торговые названия ПТФЕ:

• Фторопласт – Россия, СНГ;


• Тефлон, Галон (TEFLON, GALON) – США;


• Полифлон (POLYFLON) – Япония;


• Гостафлон TФ (HOSTAFLON TF) – Германия;


• Флуон (FLUON) – Англия;


• Гафлон, Сорефлон (GAFLON, SOREFLON) – Франция;


• Алгофлон (ALGOFLON F) – Италия.

Большая часть предприятий изготавливает сэндвич-панели по западным технологиям с классами точности, удовлетворяющие нашим нормам и стандартам.

Сэндвич-панели для быстровозводимых зданий подразделяются на стеновые и кровельные. Принципиальной разницы в конструкции обоих видов сэндвич-панелей нет. В качестве наполнителя для трехслойных структурных стеновых панелей используется конструкционная минераловатная плита на основе базальтовых пород плотностью не менее 110 кг/м³ или пенопласт плотностью не менее 25 кг/м³. Для кровельных панелей используется конструкционная минераловатная плита плотностью не менее 150 кг/м³ или пенопласт плотностью не менее 25 кг/м³ . Оба материала обладают низкой теплопроводностью и хорошей звукоизоляцией, однако панели с пенополистиролом несколько легче моделей с минераловатными плитами, однако минераловатные плиты негорючи. Покрытие панелей – оцинкованная, окрашенная или имеющая другое покрытие листовая сталь, с более высоким профилем для кровельных панелей. Благодаря тому, что теплоизоляция надежно защищена водо – паропроницаемой оболочкой, сэнвич – панели не впитывают воду.

Существуют также сэндвич-панели с одной внешней обкладкой. В таком случае минераловатный наполнитель изнутри может фиксироваться с помощью пластиковой сетки. Также непосредственно на минераловатный наполнитель в случае кровельной панели могут наклеиваться различные гибкие кровельные материалы.

Толщина изготавливаемых сендвич-панелей по утеплителю: 40 – 250 мм.

Облицовки сэндвич-панелей соединяются с утеплителем склеиванием. Для этого применяются различные клеевые составы, в основном на основе полиуретановых смол, которые позволяют обеспечить высокую надежность клеевого соединения, простоту использования, как при ручном нанесении, так и в линиях непрерывного и периодического цикла производства.

При ручном нанесении клей распределяют по поверхности металлической обкладки с помощь зубчатого шпателя шириной 20 – 25 см из полипропилена. Такой способ наименее производителен и не позволяет обеспечить стабильное высокое качество панелей и рациональное расходование клея.

На автоматизированной линии устройство для нанесения клея равномерно распределяет необходимое количество клея по поверхности обкладки и при необходимости на обратном ходе распыляет воду на поверхность для оптимальной полимеризации.

При использовании двухкомпонентных клеев компоненты А и В подаются на два распределительных устройства (кларнета).

После полной сборки панели она помещается в пресс для полимеризации при повышенной температуре.

ЗАО «Автех» занимается поставками клеев Macroplast на основе полиуретана для изготовления сэндвич-панелей, которые позволяют производить сэндвич-панели на периодических и непрерывных производственных линиях. Наши клеи для сэндвич-панелей удобны в работе и гарантируют надежность, прочность и долговечность продукции.

Наши специалисты помогут в выборе клея наиболее подходящего именно для Вашей технологии.

Однокомпонентные

Двухкомпонентные

Перед другими строительными материалами – кирпичом, железобетонными панелями, деревянными блоками – сэндвич-панели имеют целый ряд преимуществ: низкие затраты на капитальное строительство и сжатые сроки монтажа, высокие тепло- и звукоизоляционные свойства. Низкий вес сэндвич-панелей дает возможность простой доставки достаточного количества этого строительного материала, значительно снижается нагрузка на фундамент. Стойкость к температурным перепадам позволяет использовать здания и сооружения из сэндвич-панелей в различных регионах. Долговечность быстровозводимых зданий – ещё один плюс к упомянутой ранее возможности их быстрого строительства и демонтажа. При относительно низких затратах сроки эксплуатации зданий из сэндвич-панелей составляют порядка 25 лет. Экологичность и соответствие санитарным нормам позволяют использовать сэндвич-панели для строительства медицинских учреждений и предприятий пищевой промышленности. Современный дизайн и окраска с обеих сторон – отличная возможность отказаться от дополнительных отделочных работ. Внешние и внутренние стороны сэндвич-панелей имеют антикоррозионное и декоративное покрытия, стойкие как к механическим, так и к химическим и погодным воздействиям. Помимо использования в качестве строительного материала, сэндвич-панели находят применение для утепления и декоративной отделки уже существующих зданий, а также для изготовления противопожарных дверей и ворот. Удобство, простота, надежность и приемлемые цены позволили сэндвич-панелям стать одним из наиболее современных и востребованных материалов для быстрого строительства зданий и сооружений.

 

«Умный» клей

Обеспечение упаковкой с наиболее низкой стоимостью – главное направление на сегодняшнем рынке гибких упаковочных материалов. Henkel, ведущий поставщик клеевых материалов широкого профиля, занимает лидирующие позиции в области сервиса и поддержки с полным диапазоном клеевых систем марки Liofol на глобальной основе.

В течение последних лет происходит снижение стоимости упаковки. Скорость ламинирования, особенно с клеями без растворителей, увеличилась с примерно 150 до 300 м/мин. за последние 10 лет; субстраты стали тоньше; были разработаны структуры с меньшим количеством слоев, обеспечивающие ту же защиту продуктов.

Ламинирование без растворителя было разработано изначально из соображений защиты окружающей среды, но оказалось также более экономным по сравнению с традиционным ламинированием на основе растворителей и экструзионным ламинированием. Тенденция к сокращению сроков доставки требует очень короткого времени полимеризации. Более жесткими становятся требования и к качеству пищевой упаковки.

В этой статье мы рассмотрим преимущества «умных» клеев для ламинирования перед стандартными. «Умные» клеи, уже представленные на российском упаковочном рынке, имеют малое время полимеризации и делают ламинат безопасным для упаковки.

Так называемый «Датский пищевой скандал» в 2001 г. поднял много вопросов об ароматических аминах из не полностью полимеризовавшихся полиуретановых клеев для ламинирования. Сегодня во многих государствах (во всех европейские странах, США, Канаде, Японии и др.) приняты законы, согласно которым все упаковочные материалы должны удовлетворять основному требованию: в условиях, в которых потребляется продукт, никакой компонент упаковки, угрожающий здоровью человека, не должен переходить в пищу.

Европейская директива по пластику 2002/72/EC и поправка 2004/19/EC определили пределы перехода для всех типов низкомолекулярных компонентов, включая алифатические и ароматические изоцианаты, использующиеся в составе полиуретановых ламинирующих клеев. Свободный изоцианатный мономер не полностью заполимеризовавшегося ламинирующего клея при непрямом контакте с пищей является поводом для беспокойства из-за потенциально возможной реакции ароматического амина с влагой из пищи. Практичный и надежный немецкий фотометрический метод может с легкостью определять ароматические амины вплоть до предела обнаружения в 2 ppb. Это широко применяемый метод для определения соответствия 2002/72/EC, если фактор малого отклика настоящих ароматических аминов в сравнении с анилиновым стандартом принят во внимание.

В США Управление по контролю над пищевыми продуктами и лекарствами (FDA) установило нормы при непрямом контакте клеев с пищей в параграфе 21 CFR FDA 175.105. Ответственность поставщика клея заключается в использовании компонентов из списка разрешенных материалов, но соблюдение требований по функциональному барьеру между клеем и продуктом возлагается на производителя упаковки. В случае клеев для ламинирования на основе ароматических изоцианатов неопределяемые ароматические амины в имитаторах пищи означают функциональность барьера или то, что все изоцианатные группы вступили в реакцию.

Чтобы понять значение полиуретанового клея для упаковки продуктов, необходимо рассмотреть химию процесса. Стандартные одно- и двухкомпонентные клеи на основе растворителя и без него полимеризуются в ламинате и свободны от мигрирующих аминов к концу процесса полимеризации, когда все изоцианаты вступили в реакцию.

Механическая прочность ламинатов, особенно для стандартных и средних эксплуатационных параметров, достигается быстро, позволяя упаковке противостоять нагрузкам упаковочной линии, но свободные изоцианаты могут все еще присутствовать в клеевом слое и потенциально способны мигрировать во влажную среду.

Для разработки «умных» систем нужно полностью понять факторы, влияющие на время полимеризации полиуретанового клея до тех пор, пока ламинат не будет безопасным для непрямого контакта с пищей.

Кажется очевидным, что важной является концентрация мономеров изоцианата в NCO-компоненте как источнике ароматических аминов. Однако рассматривать только мономеры для того, чтобы решить, какой клей использовать, было бы ошибкой, поскольку механизм полимеризации имеет большее значение, чем, собственно, концентрация мономера. Другие факторы, влияющие на время полимеризации для соответствия правилам производства пищевой упаковки, относятся к субстратам, процессу ламинирования и условиям хранения рулонов с ламинатом.

Около 15 лет назад Henkel представил двухкомпонентные клеи третьего поколения для ламинирования на основе растворителя и без него с «умным» механизмом полимеризации, обеспечивающим значительно более короткое время реакции до того момента, пока клеи не станут свободны от мигрирующих мономеров.

В последние пять лет новые системы с дополнительными преимуществами были добавлены к диапазону клеев Henkel третьего поколения. Результатом модифицирования технологии клеев третьего поколения стали клеи четвертого поколения на основе полиуретанов, комбинирующие «умный» механизм полимеризации с очень низким уровнем мономеров изоционатов (<1 %), что приводит к очень короткому времени полимеризации при комнатной температуре для критичных субстратов.

Клеи без растворителя третьего и четвертого поколений применяются при 70 – 80 °C, что делает обращение с ними более трудоемким, если сравнивать с обычными клеями второго поколения, жидкими при комнатной температуре и применяемых при 40 °C.

Если посмотреть на потребности мирового рынка в области клеев без растворителя для производства гибкой упаковки, производители в основном заинтересованы в системах общего назначения, сочетающих легкость обращения с хорошей совместимостью с машинами и быстрой полимеризацией, особенно по отношению к физическим характеристикам и безопасности в пищевой области. Постоянные усилия Henkel в области исследования и разработки (R & D) привели около пяти лет назад к очень успешному выводу на рынок универсальных клеев без растворителя, которые сочетают легкость использования клеев второго поколения без растворителя с более коротким временем полимеризации, чтобы быть безопасными при непрямом контакте с пищей. Между тем, на рынке были установлены стандарты, применяемые во всем мире.

Тема миграции первичных ароматических мономеров обсуждалась в основном в отношении клеев без растворителей. Упаковочные материалы, ламинированные клеями на основе растворителей, быстрее становятся безопасными для непрямого контакта с пищей, чем соответствующие клеи без растворителей, оставляя механизм полимеризации тем же. Клеевая система, содержащая растворитель, которая затвердевает в соответствии со стандартным механизмом, обычно требует больше времени, чтобы быть безопасной для непрямого контакта с пищей, чем система без растворителя, которая следует «умному» механизму полимеризации!

По этой причине Henkel расширил свой ассортимент новыми продуктами на основе растворителя. Новые продукты, так называемые клеи на основе растворителя четвертого поколения, обладают некоторыми дополнительными преимуществами, а ламинаты, изготовленные их помощью, быстрее приходят в соответствие с правилами для гибкой пищевой упаковки. Первым преимуществом является высокое содержание сухого остатка в этих системах, что позволяет нашим клиентам ламинировать на высоких скоростях при тех же, или даже меньших расходах энергии. Другое преимущество – очень хорошее смачивание материала, даже на белых красках и меньшее содержание остатков растворителя. Liofol UR 3966-21/6055 — многофункциональная клеевая система, которая имеет широкий диапазон применения. Liofol UR 3966-21/6055 рекомендуется для производства ламинатов с повышенной химической устойчивостью.

Выводы

Двухкомпонентные полиуретановые клеевые системы для ламинирования марки Liofol компании Henkel на основе растворителя и без него с «умным» механизмом полимеризации имеют отличные характеристики для каждого сегмента рынка, совмещенные с коротким временем полимеризации, которые удовлетворяют требования безопасной пищевой упаковки. Эти последние поколения клеев для ламинирования становятся все более значимыми в восточноевропейском регионе, особенно в России, которая становится одним из лидеров в производстве ламината.

В процессе резания охлаждающая жидкость производит смазочное, охлаждающее, диспергирующее и моющее действия.

Диспергирующее действие проявляется в том, что под действием высоких температур и давлений, развиваемых в зоне резания, компоненты охлаждающей жидкости разрушаются с образованием атомов и химических радикалов, которые вступают в реакцию с контактными площадками резца и стружки, в результате образовываются твердые смазочные пленки. В результате смазывания уменьшаются силы трения, снижается тепловыделение и повышается стойкость режущего инструмента. Охлаждающее действие СОЖ заключается в отводе теплоты от нагретых контактных площадок режущего инструмента и стружки. Моющее действие выражено в вымывании из зоны резания твердых частиц карбидов, мелкой стружки и неметаллических включений.

К смазочно-охлаждающим жидкостям относятся: водные растворы минеральных электролитов, эмульсии; минеральные, животные и растительные масла, минеральные масла с добавлением фосфора, серы и хлора (сульфофрезолы); керосин и растворы поверхностно-активных веществ в керосине, масла и эмульсии с добавлением твердых смазывающих веществ, расплавы металла и др.

Эффективность действия СОЖ зависит не только от ее вида, но от способа подвода ее в зону резания. Наиболее распространенным способом подачи СОЖ является полив свободной струей. Но этот способ подачи жидкости в зону резания обладает рядом недостатков: большой расход жидкости (10-16 л/ч), разбрызгивание, слабое смазочное действие.

Более эффективным является высоконапорное охлаждение, когда жидкость подают под давлением 1,5-2,0 МПа со стороны задней поверхности инструмента через отверстие диаметром 0,4-0,5 мм, расход жидкости 0,5 л/мин. В результате высокого давления частицы жидкости интенсивнее проникают в пар и охлаждают нагретые поверхности. К сожалению, струйное охлаждение также имеет недостатки: необходимость использования насосов, сильное разбрызгивание жидкости, требующее применения специальных защитных устройств, необходимость тщательной очистки жидкости.

Наиболее эффективный способ охлаждения – охлаждение распыленной эмульсией, которая подается в зону резания со стороны задней поверхности инструмента, причем при выходе из сопла воздушно-жидкостная смесь расширяется, вследствие чего происходит понижение ее температуры на 10-12 °C. Когда частицы жидкости попадают на нагретые поверхности заготовки и инструмента, они мгновенно испаряются и отводят большое количество теплоты. Достоинством этого способа охлаждения является то, что при небольшом расходе жидкости (200-400 г/ч) эффективно используются ее смазочные и охлаждающие свойства, а также происходит увеличение стойкости инструмента.

Рациональный выбор охлаждающей жидкости определяется физико-механическими свойствами обрабатываемого и инструментального материалов и технологического метода обработки. Для каждого конкретного вида обработки нужно выбирать наиболее эффективную жидкость.

И хотя некоторые современные обрабатывающие центры позволяют вести обработку без смазочно-охлаждающих жидкостей, большинство станков требует ее грамотного использования. Ведь для достижения максимальных показателей производительности и отличного качества выпускаемой продукции на современном машиностроительном предприятии невозможно обойтись без рационально выбранной смазочной жидкости. Только грамотное использование СОЖ позволяет увеличить стойкость инструмента и работать на наиболее эффективных режимах.

Серия MULTAN включает в себя смазочно-охлаждающие жидкости на синтетической, полусинтетической и минеральной основах, препараты для промывки систем подачи СОЖ перед заменой эмульсии, биоциды и продукты серии P3-FERROLIN для последующего разложения эмульсии и обезвоживания масла.

В группу синтетических СОЖ входят следующие: MULTAN 41-30, MULTAN 46-81, MULTAN 61-2DF, MULTAN 61-3DF.

Данные типы СОЖ рекомендованы в основном для операций, связанных со сваркой и шлифовкой, и применяются в виде 3-6% водных эмульсий. Эмульсии на основе данных СОЖ характеризуются длительным сроком службы, высокой моющей и охлаждающей способностью. Данные типы СОЖ разработаны для применения в воде с широким диапазоном жесткости, не содержат нитритов и хлора и могут применяться для обработки как различных сплавов стали, так и для цветных металлов. По своим коррозионно-защитным свойствам синтетические СОЖ не уступают эмульсиям на полусинтетической или минеральной основах. Одним из преимуществ синтетических СОЖ является отсутствие на поверхности масляной пленки после обработки, что особенно важно при производстве труб из нержавеющих сталей.

В группу СОЖ на полусинтетической и минеральной основах входят следующие: MULTAN 70-40, MULTAN 70-3, MULTAN 97-10D, MULTAN 71-50, MULTAN MKW, MULTAN 77-70.

Данные СОЖ обладают высокими смазывающими и моющими свойствами, длительным сроком службы без замены и обеспечивают длительную межоперационную защиту от коррозии. Так, например, по данным испытаний одного из Российских заводов на коррозионную стойкость по ГОСТ 6243-75 (метод испытания – метод контактных пар, стальная пластина и чугунная стружка) испытуемые 5% растворы MULTAN 97-10D и MULTAN 70-40 обеспечили отсутствие коррозии через 170 часов. Испытания были прекращены из-за высыхания растворов СОЖ и данные марки СОЖ были рекомендованы в качестве средства противокоррозионной защиты деталей при их изготовлении. Одновременно были проведены испытания по более длительной защите деталей. Условия испытаний: температура 25 °С, влажность – 79%, эмульсия MULTAN 70-40 в концентрации 10%. Результат – отсутствие точечной коррозии на чугунной пластине в течение 150 часов.

Вышеупомянутые марки СОЖ предназначены для применения в виде 3-10% водных эмульсий практически на любых операциях. Высокий уровень антикоррозионной защиты, наряду с хорошими моющими способностями, позволяет также рекомендовать эмульсию MULTAN 70-40 для применения на гидропрессах. При этом MULTAN 70-40, MULTAN 70-3 обычно рекомендуются для обработки углеродистых марок сталей и алюминия, MULTAN 97-10D и MULTAN 71-50, в том числе и для цветных металлов, MULTAN MKW и MULTAN 77-70 - главным образом, для обработки нержавеющих сталей, в том числе и для штамповки нержавеющей стали. Высокие рабочие параметры наших СОЖ подтверждены многочисленными актами испытаний на Российских заводах и положительными отзывами. Так, например, при проведении промышленных испытаний на одном из заводов СОЖ MULTAN 70-40 сравнивалась с одной из отечественных марок СОЖ. Испытания проводились на универсальных токарно-винторезных станках. Станки были промыты с применением состава MULTAN S, который добавлялся в “старую” эмульсию в 1% концентрации, после 24 часов работы эмульсия сливалась, и станки были заправлены свежими эмульсиями на основе MULTAN 70-40 и одной из отечественных марок СОЖ. Рабочая концентрация 3/5%. Испытания проводились в течение 1 месяца. Даже при жестких условиях эксплуатации СОЖ, т.е. при частых простоях станка, получены положительные результаты: не изменился цвет эмульсии, не произошло её расслаивание, на станке и обрабатываемых деталях не образовывалась ржавчина, отсутствовал неприятный запах, была увеличена скорость обработки и отмечено снижение износа инструмента. Одновременно в отечественную СОЖ на минеральной основе была добавлена биоприсадка MULTAN D, что привело к стабилизации эмульсии, было отмечено, что биоприсадка выполняла свои защитные функции, т.е. препятствовала росту бактерий и расслаиванию эмульсии. После введения биоприсадки срок службы отечественной СОЖ увеличился с 4х дней до 1 месяца.

Наш опыт подтверждает, что применение СОЖ серии MULTAN позволяет добиться существенной экономии по износу инструмента, увеличению производительности, благодаря увеличению скорости обработки, снижению простоев, связанных с заменой эмульсии, отсутствие дополнительных затрат на межоперационную консервацию продукции. Вышеперечисленные факторы подтверждают экономическую целесообразность применения СОЖ серии MULTAN.

Все марки СОЖ серии MULTAN проходят испытания на совместимость с кожей и раздражающее действие в дерматологической лаборатории ХЕНКЕЛЬ в Германии (г. Дюссельдорф).

Техническая служба ХЕНКЕЛЬ в Украине обеспечивает поддержку заказчиков во время выбора оптимальной СОЖ, на этапе её внедрения, эксплуатации и утилизации.

Вязкость масла – это основной показатель качества, который является общим для всех масел. Для двигателя или любого другого механизма необходимо применять масла с оптимальной вязкостью, величина которой зависит от конструкции, режима работы и степени износа, температуры окружающей среды и других факторов.

В настоящее время единственной признанной в зарубежных странах системой классификации автомобильных моторных масел является спецификация SAE J300. SAE – это аббревиатура Общества Автомобильных Инженеров США (Society of Automotive Engineers). Вязкость масла по этой системе выражается в условных единицах - степенях вязкости SAE (SAE Viscosity Grade - SAE VG). Численные значения степеней являются условными символами комплекса вязкостных свойств.

Выделяют два ряда степеней вязкости: зимний – с буквой "W" (Winter), и летний – без буквенного обозначения. Сезонные (моновязкие) масла (single viscosity grade oils) зимнего ряда различаются по максимальным вязкостям низкотемпературной проворачиваемости и прокачиваемости, и по минимальной кинематической вязкости при 100 °С. Степень вязкости сезонных масел летнего ряда определяется по минимальной и максимальной кинематическим вязкостям при 100 °С, и по минимальной вязкости при 150 °С и скорости сдвига 10⁶ с^-1. Всесезонные масла (multiviscosity-grade oils) должны удовлетворять одновременно двум следующим критериям:

• максимальным вязкостям низкотемпературной проворачиваемости и прокачиваемости со степенью зимнего ряда (W);
• максимальной и минимальной кинематическими вязкостями при 100°С и минимальной вязкости при 150°С и скорости сдвига 10⁶ с^-1 в соответствии со степенью летнего ряда (без буквы W).

Классификация SAE J300 используется производителями двигателей для определения степеней вязкости моторных масел пригодных для использования в их двигателях и производителями масел при разработке новых составов, производстве и маркировке готовых продуктов. Стандартные ряды вязкости:

• зимний ряд: SAE 0W, 5W, 10W, 15W, 20W, 25W;
• летний ряд: SAE 20, 30, 40, 50, 60.

Всесезонные (multigrade) масла, состоят из комбинации зимнего и летнего ряда разделенные знаком "тире" (например, SAE 10W-40), другие виды записи являются неверными, и использование аббревиатуры SAE для них недопустимо (например SAE 10W/40 или SAE 10W40).
Серия всесезонных масел: SAE 0W-20, 0W-30, 0W-40, 0W-50, 0W-60, 5W-20, 5W-30, 5W-40, 5W-50, 5W-60, 10W-30, 10W-40, 10W-50, 10W-60, 15W-30, 15W-40, 15W-50, 15W-60, 20W-30, 20W-40, 20W-50, 20W-60.

Необходимая степень вязкости

Необходимая вязкость масла определяется на основании следующих факторов:

• особенности конструкции;
• степень износа двигателя;
• температура окружающей среды;
• режим работы двигателя.

Минимум, что вам нужно знать для покупки масла: марка, модель и год выпуска машины, тип и состояние двигателя, стиль вождения, условия эксплуатации. Следуйте рекомендациям производителя Вашего автомобиля, касающихся замены масла и фильтров. Это особенно важно в период нахождения автомобиля на гарантии, потому что, пренебрегая правилами замены масла, вы можете потерять право на гарантийное обслуживание, а также повредить двигатель Вашего автомобиля.

Просто и надежно:

Следуйте рекомендациям завода-изготовителя. В сервисной книжке (руководстве по ремонту, раздел "Система смазки") посмотрите, какое масло рекомендует завод для определенных условий эксплуатации – класс масла по SAE, класс по API, CCMC, АСЕА, стандарт завода-изготовителя. Для европейских машин предпочтительнее пользоваться классификацией CCMC или АСЕА, для американских – API. He забывайте, что у нас зимой бывает и ниже -25°С.

Если некогда читать:

Назовите продавцу автомагазина, специализирующегося на продаже масел, исходные данные (см. выше). Как правило, в серьезных магазинах есть каталоги ведущих фирм с указанием применяемости масел и других эксплуатационных материалов на тех или иных моделях.

Слишком хорошо – тоже нехорошо:

Нецелесообразно покупать масло намного более высокого класса, чем рекомендованное. Такое масло не приведет к заметным улучшениям в работе двигателя и увеличению сроков службы масла. Более того – резкое повышение уровня эксплутационных свойств масла может привести к аварийному выходу двигателя из строя, вследствие проворачивания вкладышей подшипников коленчатого вала, вызванных смыванием всех загрязнений с внутренних полостей двигателя, засорением фильтров и ограничением подачи масла в подшипники.

Срок службы:

Теоретически, оптимальный период для замены масла должен зависеть от количества факторов, и часто наименее важный из них – это пробег двигателя. К сожалению, рекомендованные интервалы замены масла – средние числа, основанные на типичных условиях и стиле эксплуатации автомобиля. Если же условия эксплуатации автомобиля более суровые, "классическое" масло должно сменяться более часто для того, чтобы обеспечивать максимальную защиту и чистоту двигателя.

Считается, что более качественные масла можно реже менять. Это справедливо лишь для отдельных моделей. Периодичность замены масла и фильтров, промывки двигателя указывает производитель автомобиля, учитывая при этом и характеристики рекомендованного масла.

Качественное масло увеличивает срок службы двигателя, но требует замены в соответствии с рекомендациями производителя автомобиля. Как правило, периодичность замены масла для машин с бензиновым двигателем составляет 10 или 15 тыс. км пробега, но не реже одного раза в год, а на некоторых моделях – даже раз в полгода. Отдельные фирмы рекомендуют производимые ими минеральные масла заменять через 5-7 тыс. км. Независимо от применяемого масла рекомендуется при повышенных нагрузках (тяжелых условиях эксплуатации) вдвое сокращать периодичность его замены.

Что такое "повышенные нагрузки"?

Как ни странно, это не езда по магистрали с высокой скоростью. Гораздо хуже на двигатель влияет езда в спортивном стиле, с частыми и резкими ускорениями, постоянными оборотами двигателя, близкими к максимальным, перевозка грузов, буксировка прицепа, езда по бездорожью. К тяжелым условиям относится и езда по городу с частыми запусками двигателя или с непрогретым двигателем.

Какое масло выбрать?

Многие фирмы производят масла, одинаковые по вязкости и классу качества, но с разной основой. В этом случае все зависит от степени форсированности двигателя и стиля вождения.

Спортивные автомобили и "навороченные" версии требуют применения "синтетики", обычные могут обходиться и "минералкой" соответствующего качества. По стилю вождения; минеральные масла больше подходят для стандартных условий вождения, полусинтетические – для экстремальных нагрузок, но при необходимости сокращения затрат на обслуживание синтетические масла рекомендуются для автомобилей класса "Люкс", водителей-"спортсменов", экстремальных нагрузок. Самое главное требование (особенно если у вас достаточно дорогой автомобиль) – быть уверенным, что это не подделка. Для современных автомобилей производители рекомендуют всесезонные масла, что обеспечивает снижение эксплуатационных расходов, упраздняет сезонную замену масел и дает экономию топлива 1-3% в сравнении с эксплуатацией на сезонных (летних и зимних) маслах.

Можно ли смешивать?

Вопрос, конечно, интересный.... С одной стороны, одно из требований стандартов API гласит; все вновь выпускаемые масла должны быть совместимыми с уже существующими и являющимися эталонными маслами. Но, кроме стандарта API, есть еще особенности стран с переходной экономикой", одна из которых – подделывается все, что пользуется спросом. В эту категорию попали, к сожалению, и масла.

Кроме того, некоторые начинающие производители обозначения по API наносят, но полный комплекс испытаний не проводят (очень дорогостоящая процедура). Поэтому здесь действует принцип : лучше не смешивать если не знаете, что получится! В случае перехода с минерального масла на синтетику (или наоборот) - промывка обязательна, при переходе с масла одной фирмы на масло другой фирмы – тоже. Можно смешивать масла одного производителя, если производитель указал, что это можно делать.Избегайте случаев, когда приходится доливать неизвестное масло. Если есть желание, можете поэкспериментировать, но предварительно уточните стоимость ремонта двигателя.

Как часто должны Вы менять свое масло?

Все масла, независимо от их типа, со временем теряют свою вязкость и защитную роль. Когда это происходит, единственное решение - свежее масло, но как часто это необходимо? Чем чаще Вы будете его менять, тем дольше проживет двигатель Вашего автомобиля.

Моторные масла разработаны с учетом требований автомобилестроителей и должны заменяться в соответствии с их рекомендациями. Теоретически, оптимальный период для замены масла должен зависеть от количества факторов, и часто наименее важный из них – это пробег двигателя. К сожалению, рекомендованные интервалы замены масла – средние числа, основанные на типичных условиях и стиле эксплуатации автомобиля. Если же условия эксплуатации автомобиля более суровые, "классическое" масло должно сменяться чаще для того, чтобы обеспечивать максимальную защиту и чистоту двигателя.

Другие условия, которые должны приниматься во внимание:

• количество холодных запусков двигателя;
• температура окружающей среды;
• эффективность очистки коленчатого вала;
• износ двигателя;
• точность карбюрации во время прогрева двигателя;
• качество используемого топлива;
• стиль вождения.

Какими бы высококачественными маслами Вы не пользовались, рано или поздно придется делать ремонт двигателя. Но водитель использующий дорогое масло, при равных условиях эксплуатации, проездит дольше без ремонта, чем тот который заливает дешевое масло.

Покупая масло, помните:

Экономя на моторном масле Вы укорачиваете срок безотказной работы Вашего двигателя.

Что нужно делать:

Всегда следуйте рекомендациям производителей Вашего автомобиля.

Используйте качественные масла – не заливайте масло, если не уверены в его качестве.

Используйте мерник регулярно: не эксплуатируйте автомобиль, если отметка на масляном щупе ниже "min".

Loctite 435 и Loctite 438

Новые упрочненные моментальные клеи – достаточно сильные, чтобы выдержать энергию бокового удара

Для демонстрации прочности и устойчивости новых клеев Loctite 435 и Loctite 438 на ударную нагрузку был проведен стандартный краш-тест бокового столкновения компанией GeneralFeature Motors (GM 9751P) с использованием манекенов, собранных с применением новых клеев Loctite.

Результаты испытаний всецело подтвердили, что новые моментальные клеи Loctite 435 и Loctite 438 обладают достаточной прочностью для поглощения энергии бокового удара. Убедитесь сами как склеенные компоненты гнутся, но не расклеиваются при воздействии нагрузки.

Свойства:

Оба продукта модифицированы с применением запатентованной каучуковой технологии, направленной на улучшение их прочности и расширение возможностей моментальных клеев, таких как:

• стойкость к появлению трещин;


• стойкость на отрыв;


• сопротивление толчкам;


• сопротивление боковым ударным нагрузкам.

Продукты обеспечивают быстрое склеивание на широком диапазоне материалов:

• металлы;


• пластик;


• эластомеры.

А также на кислотных и пористых материалах:

• дерево;


• бумага;


• кожа;


• ткани.

Loctite 55

Более детальная информация по Loctite® 55

Лучшее соединение для труб

Loctite 55 является новым многофункциональным уплотнителем для труб, который пришел на смену традиционным липким лентам и пеньке. Он отвечает требованиям, предъявляемым к современным системам трубопроводов. Удовлетворяет всем существующим нормам.

• Мгновенно герметизирует (независимо от температуры) бытовые и промышленные трубопроводы во время их сборки.


• Может использоваться в системах с питьевой и канализационной водой (горячей и холодной), газом, сжатым воздухом и промышленными маслами.


• Используется там, где прежде применялись ленты и пенька с уплотняющими пастами.

Применение:

Loctite® 55 может использоваться с монтажной арматурой с металлической и пластиковой резьбой.

Питьевая вода: Loctite® 55 находится в списке материалов, пригодных для использования для питьевой воды при 85°C Исследовательского центра по исследованию воды, соответствует нормам BS 6920. Отвечает рекомендациям ЛЕЦ для холодной и горячей воды.

Газ и вода: Loctite® 55 относится к классу Arp DVGW, DIN 30660.

Новые технологии, традиционные навыки:

Для использования Loctite 55 не требуется специальных навыков. Обычное применение новых технологий приводит к быстрому уплотнению и герметизации. Для монтажа герметичных соединений необходимо намотать уплотнительный шнур на наружную резьбу, сделав соответствующее количество витков.

1. Обработать резьбу с помощью пильного полотна или напильника.


2. Намотать Loctite® 55 на резьбу в направлении подъема резьбы. При необходимости можно поддерживать конец шнура пальцем. Оставить один или два витка резьбы необмотанными.


3. Применить Loctite® 55 в соответствие с требуемым числом витков резьбы. Не рекомендуется наматывать непосредственно в углубления резьбы. Растянуть шнур во время наматывания на резьбу.


4. Отрезать часть шнура необходимой длины с помощью встроенного режущего инструмента. Загладить свободный конец по шагу резьбы.


5. Подсоединить фитинг с внутренней резьбой и затянуть как обычно. Соединение уплотнено, и может быть при необходимости отрегулировано.

Эффективность:

• Технические клеи Loctite


• Промышленные клеи и герметики


• Обработка поверхностей

Продукты Loctite® имеют разнообразное применение в электронной, автомобильной, аэрокосмической, медицинской промышленности, машиностроении, а также других областях индустрии. Продукция Loctite® включает продукты для промышленного производства, технического обслуживания и производства и запчастей для автомобильной промышленности, а также смазки, смазывающие вещества для форм, моющие вещества и специальные продукты для соединения различных узлов. Предлагаемая линейка оборудования включает автоматизированные и ручные системы обработки. Помимо предлагаемых стандартных систем, могут быть предложены индивидуально спроектированные системы для специфических производственных процессов.

Основной концепцией нашей работы является тесное сотрудничество с потребителями с целью разработки оптимальных решений в разных вопросах: от конструирования до процесса производства. Компания обеспечивает техническое обслуживание и помощь в эксплуатации за счет широкой сети по всему миру местных центров технической поддержки.

На нашем сайте можно найти полную информацию, касающуюся ассортимента продуктов Loctite®, спецификации, технической поддержки, места продажи и многое другое.

Для получения дополнительной информации об ассортименте продуктов Loctite®, включающий несколько тысяч различных наименований для обслуживания нужд потребителей во всем мире, обратитесь к нашему каталогу товаров.

Компания Henkel разрабатывает и продвигает на рынке большое число торговых марок для потребления и производства. Четыре направления - Моющие и чистящие средства, Косметика и личная гигиена, Бытовые клеи и товары для ремонта, Henkel Technologies - предлагают множество ведущих продуктов и представляют международный бизнес с превосходной репутацией

Недавно промышленная продукция компании, производимая для нужд автомобильной, электронной, аэрокосмической, упаковочной промышленности, а также для ремонта и технического обслуживания промышленных товаров, была сконцентрирована в едином центре: Henkel Technologies. Успех бизнес-подразделения обеспечивается такими известными торговыми марками как Loctite Teroson, P3, Hysol и Liofol.

• Уплотнение (герметизация) без применения пеньки и пасты.
• Простота монтажа трубопроводной арматуры и измерительной аппаратуры
• Выполнение требований, предъявляемых стандартами, нормами и правилами(VGW, DVGW и др.)
• Рабочий диапазон температур: от –55 до +150oC.

Loctite 55

Loctite 55 - новый универсальный и более быстрый герметик для трубопроводов, который делает традиционные ленты и комбинации пакли с пастами анахронизмом. Данный продукт позволяет улучшить существующие системы трубопроводов и соответствует всем последним стандартам. Мгновенная герметизация (вне зависимости от температуры окружающей среды) - бытовые и промышленные системы трубопроводов. Безопасное использование с питьевой и сточной водой (горячей и холодной), газами, сжатым воздухом и промышленными маслами. Используйте этот продукт в независимости от того, использовали ли вы прежде ленту или паклю и пасту. Лучшее соединение трубопроводов.

Эффективность: одна катушка Loctite 55 поможет загерметизировать: размер резьбы: 1/2" 3/4" 1" - количество соединений: 385, 260, 180 соответственно.

Одобрения:

• Питьевая вода: Loctite 55 входит в список Исследовательского центра по изучению воды (Великобритания) по использованию с питьевой водой температурой до 85°C и соответствует стандарту BS 6920. Продукт имеет рекомендацию KTW для использования с холодной и горячей водой.
• Газ и вода: Loctite 55 соответствует EN751-2 Класс ARp, имеет разрешение DVGW и соответствует стандарту DIN 30660.

Упаковка: 150м

LOCTITE является технологическим партнером и спонсором команды МсLагеn (Формула 1), поставляет свою продукцию всем крупнейшим автопроизводителям.

Из всего многообразия химических средств по обслуживанию автомобиля, имеющихся на российском рынке, только продукты LOCTITE специфицированы фирмами-производителями авто-, мототехники в качестве запасных частей. Сейчас высокотехнологичная продукция LOCTITE широко представлена на российском рынке.

Продукция Loctite:

• Анаэробные клеи и герметики Loctite – составы для фиксации и герметизации резьбовых соединений, фиксации посадок втулок, подшипников и других соединений металлических деталей цилиндрической формы, формирования прокладок жестких фланцевых соединений.
• Силиконовые герметики Loctite, предназначенные для эластичного уплотнения, в частности - фланцевых соединений.
• Герметики Loctite на основе синтетического каучука – материалы для уплотнения фланцевых, трубных и резьбовых соединений.
• Цианоакрилатные клеи Loctite, которые применяются для быстрого склеивания деталей из различных материалов, в частности - резины, пластмасс, металлов и керамики.
• Акрилатные клеи Loctite - применяются для склеивания стекла, металлов и других материалов, когда требуется устойчивость к ударным нагрузкам.
• Эпоксидные клеи Loctite, предназначенные для склеивания различных материалов при необходимости заполнения больших зазоров.
• Масла и консистентные смазки Loctite.
• Противозадирные и сухие пленочные смазки Loctite.
• Очистители и другие материалы Loctite для обработки поверхностей.

• Анаэробные (Anaerobic)
• Силиконовые (Room temperature vulcanising (RTV) silicone)

• давление прижатия поверхностей более 2,5 МПа
• жесткие литые детали
• достаточное количество и правильное расположение болтов
• обработанные поверхности
• минимальные зазоры в «Т» образном соединении

• Непосредственно из картриджа с помощью пистолета или дозатора. Этот способ применяется при небольшом объеме или в ремонтных целях.
• Трафаретная печать применяется при массовом производстве.
• При крупносерийном производстве используются роботизированные системы нанесения.

Корпорация Loctite разработала однокомпонентные жидкие клеи, которые полностью заполняют микроскопические зазоры между граничными плоскостями резьбовых соединений и затем, при контакте с металлом и отсутствии воздуха, полимеризуются в прочную, твердую, термореактивную пластмассу. Резьбовой фиксатор создает соединение граничных резьбовых плоскостей, сцепляющее шероховатости их поверхностей, для предотвращения любых перемещений резьбовых деталей. Таким образом, проблема решается там, где она возникает, а именно в резьбе. Вот почему резьбовые фиксаторы Loctite считаются наиболее эффективным средством против самоотвинчивания крепежных соединений.

Очень важно, чтобы вся длина резьбы была покрыта фиксатором и чтобы не было никаких препятствий для полимеризации клея (отдельные масла или очистители могут затруднять или даже полностью исключать прохождение анаэробной реакции). Жидкие анаэробные фиксаторы наносятся на резьбовую часть вручную или при помощи специальных дозирующих устройств. Оптимальное количество наносимого продукта зависит от следующих параметров: размера резьбы, вязкости фиксатора и конфигурации деталей. Если детали имеют большие размеры, то наносить клей необходимо на обе поверхности. В глухих резьбовых отверстиях клей необходимо наносить на дно отверстия в таком количестве, чтобы после сборки вытесненный резьбовой фиксатор распределился по всей длине резьбового контакта.

Некоторые анаэробные фиксаторы Loctite (в жидком состоянии) оказывают положительное воздействие на коэффициент трения в резьбе при монтаже, сравнимое со смазкой болтов. Это свойство дает возможность применять эти продукты на автоматических поточных линиях с использованием существующего сборочного оборудования. Однако, необходимо отметить, что предварительное напряжение и момент затяжки должны быть определены.