• каталог твердосплавного инструмента 2011-2012 года, токарная группа (на русском языке)
• каталог твердосплавного инструмента 2011-2012 года, фрезерная группа, сверлильная группа (на немецком языке)
• каталог твердосплавных заготовок ZCC-CT (на русском языке)

mirafoil

henkel

• 
  Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент. Справочник";
• 
  Металлические порошки и порошковые материалы;
• 
  Твердые сплавы;
• 
  Технология и свойства спеченных твердых сплавов

Перед тем как приступить к склеиванию системы из труб ПВХ и ХПВХ, для проверки размеров следует выполнить так называемое соединение «насухо». Труба должна свободно входить до 2/3 в гнездо соединительной фасонной детали.

Разрезать трубы лучше всего специальными ножницами или, при больших диаметрах, роликовым резаком. Можно также разрезать пластиковые трубы и ножовкой для металла. При нарезании труб необходимо сохранять прямой угол резания относительно оси трубы.

Торцы разрезанных труб обрабатывают специальным ножом для снятия фаски или обтачивают напильником. После обработки конец трубы очищают сухой тряпкой от опилок и загрязнений. Желательно трубу продуть. Непосредственно перед склеиванием элементов трубопровода соединяемые поверхности необходимо смазать праймером (специальным очистителем), что окончательно очистит пластик и смягчит его, улучшив проникновение клея. Клей наносят на трубу и в гнездо фитинга нетолстым слоем и вводят трубу в гнездо до упора. Сразу после соединения элементов трубу проворачивают в гнезде фитинга на 1Д оборота, чтобы равномерно распределить клей по соединяемым поверхностям. Процесс склеивания не должен длиться более 1 минуты. Соединенные элементы придерживают 15-30 секунд, не позволяя трубе выскочить из гнезда соединительной фасонной детали. При правильном соединении на стыке трубы и фитинга выступит ровный слой клея — так называемая «повязка». Выступивший излишек вытирают тряпкой.

Ориентировочное потребление клея:

Период времени (ПВ) между склеиванием и первичной проверкой зависит от температуры, при которой производится монтаж, от влажности воздуха и диаметра соединяемых элементов.

В случае обнаружения течи в системе место соединения необходимо вырезать с отрезками трубы и вставить новый отрезок с двумя соединителями. После времени полимеризации следует повторить испытание давлением, а затем при отсутствии течи промыть всю систему в течение 10 минут.

  

Возможные дефекты при склеивании:	Наиболее вероятная причина
— непроклей	Неравномерное нанесение клея, большие неровности поверхности;
— мягкая клеевая прослойка	Низкая температура окружающей среды или недостаточное время отвердения. Неполное удаление растворителя входящего в рецептуру клея;
— пористость клеевого шва	Наличие воздушных включений, возникших в результате перемешивания или нанесения клея. Неполное удаление растворителя входящего в рецептуру клея;
— несмачиваемость клеем поверхности	Загрязнение склеиваемых поверхностей;
— сплошной непроклей соединяемых поверхностей	Пересушка нанесенных слоев до такой степени, что не происходит склеивание их между собой;
— перекос соединения	Недостаточная фиксация склеиваемых деталей. Смещение деталей во время полимеризации клея;

 

Следует помнить, что клей летуч и легко воспламеняется. Держать клей и пользоваться им можно только при отсутствии открытого огня. Хранить клей следует в герметичной упаковке. В закрытых помещениях необходимо обеспечить соответствующую вентиляцию рабочего места во избежание попадания паров в легкие.

Предлагаем Вашему вниманию решение проблемы разрушения емкостей для хранения воды.

В течение срока эксплуатации резервуары для хранения воды подвергаются воздействию коррозии. Это происходит как с емкостями наземной установки, которые подвергаются воздействию атмосферной влаги и иных агрессивных веществ, содержащихся в воздухе, так и с подземными резервуарами, особенно расположенными во влажных грунтах.

Скорость коррозии металлов в атмосферных условиях определяется комплексным воздействием ряда факторов: наличием на поверхности фазовых и адсорбционных пленок влаги, загрязненностью воздуха коррозионноагрессивными веществами, изменением температуры воздуха и металла, образованием продуктов коррозии и др. Скорость коррозии внутренних стенок резервуара зависит от частоты их заполнения, от жесткости хранимой воды и наличия в ней посторонних включений.

Неметаллические материалы, такие как бетоны и железобетоны также подвержены воздействию среды (повышение температуры, механических напряжений, химической агрессивности и др.). При этом происходит их разрушение и потеря эксплуатационных свойств в результате химического или физико—химического взаимодействия с окружающей средой

Таким образом, антикоррозийное покрытие может наноситься на внешнюю или внутреннею поверхность, как металлических, так и неметаллических резервуаров в зависимости от поставленной задачи.

Наша компания предлагает услуги по проведению ремонта резервуаров для воды и нанесения защитного антикоррозийного покрытия, которое позволяет в несколько раз увеличить срок службы резервуарного парка.

Наряду с традиционными способами защиты от коррозии — нанесении лакокрасочных покрытий, — мы предлагаем эффективную защиту внутренних и внешних стенок резервуаров с помощью полимерного материала Терозон MS 939 производства компании Хенкель.

Terostat 939 — эластичное вещество, которое после полимеризации превращается в резину средней жесткости и не имеет остаточной липкости. Материал имеет очень высокую начальную адгезию (силу склеивания) к большинству материалов: бетон, металл, камень и др.

Технические характеристики:

Особенности данного покрытия:

• Не пропускает и не поглощает воду;


• Долговечное покрытие: не стареет, не разлагается;


• Отличная адгезия к большинству материалов;


• Защищает внутреннюю поверхность емкости от вредных воздействий;


• Не токсично;


• Не окисляется.

Обработка Terostat 939 емкостей не дает развиваться грибкам и другой флоре в емкости, исключает попадание в нее грунтовых вод (если хранилище под землей), сохраняет воду чистой, делая минимальной разницу качества поступающей в емкость воды и потребляемой из нее.

Нанесение антикоррозийного покрытия осуществляется в два этапа:

1. Очистка поверхности резервуара от загрязнений, продуктов коррозии и пр с помощью абразивного воздействия. При необходимости поверхность резервуара подвергается воздействию абразивоструйной обработки. Это обеспечивает создание необходимой поверхности для качественной адгезии антикоррозийного покрытия и предотвращает дальнейшее развитие коррозии.


2. Нанесение материала Terostat 939 с помощью шпателей на поверхность стенки резервуара. При необходимости покрытие может усиливаться стекловолоконной сеткой. Полимеризация материала на стенках резервуара происходит в течение 1—2 суток.


3.  

Срок выполнения полного цикла работ по устройству антикоррозийного покрытия типового резервуара (площадью 20—25 м2) составляет 2—4 суток.

Происходящий в процессе резания металла износ инструмента снижает технико-экономические показатели производства, точность обработки, качество поверхности детали. Получить стабильные параметры процесса резания возможно только при минимальной величине износа, идентичном и стабильном характере его изменения у отдельных пластин. Как показывает практика, твердосплавные пластины, взятые из одной партии, а тем более разных партий, могут значительно отличаться. Различная скорость изнашивания и величина стойкости инструмента одной марки сплава обусловлена неодинаковыми физико-механическими свойствами: твердостью, микроструктурой, электросопротивлением, магнитными свойствами, работой выхода электронов, термоэлектродвижущей силой (термо-ЭДС) и др., что объясняется особенностями технологического процесса изготовления пластин и невозможностью контроля и автоматического управления отдельными его операциями.

Одним из способов оценки качества пластин является измерение коэффициента термо-ЭДС. Термо-ЭДС – электродвижущая сила, возникающая в электрической цепи, состоящей из нескольких разнородных проводников, имеющих в местах контактов различную температуру. Известные устройства основаны на измерении термо-ЭДС, которая возникает в контакте контролируемого образца с материалом эталонных электродов устройства, нагретых до разной температуры по соотношению:

где Е – абсолютная термо-ЭДС, мкВ;

µ – коэффициент термо-ЭДС, мкВ/°С;

Т₁ – температура горячего электрода, °С;

Т₂ – температура холодного электрода, °С.

На рисунке изображен прибор для определения коэффициента термо-ЭДС в паре с медью и температурой нагрева горячего электрода до 100 °С.

Данное устройство позволяет:

1. При значительном рассеивании физико-механических свойств пластин в партии (или разных партиях) рассортировать их на группы с максимально схожим коэффициентом термо-ЭДС, а следовательно идентичной стойкостью.


2. Оснастить многолезвийный инструмент (фрезы и сверла с многогранными твердосплавными сменными пластинами) резцовыми пластинами с одинаковой стойкостью.


3. В случае повторяющегося использования пластин на одной операции достаточно один раз получить зависимость «износ-время» и в дальнейшем использовать для этой операции пластины с требуемой величиной термо-ЭДС, измеренной на установке.

Наличие пробора в ЗАО «Автех» позволяет нам осуществлять контроль стабильности свойств сменных многогранных твердосплавных пластин от партии к партии.

Скачать данный документ в pdf

Основные характеристики и качества сальниковых набивок, а следовательно, оптимальные технологические параметры и условия их эксплуатации, определяются, в основном, химическими и физико-механическими свойствами материала (материалов) плетения набивки, и вещества (веществ), которыми она пропитана.

Поэтому, для оптимизации поиска и подбора, более простого и комфортного запоминания, употребления в технической, финансовой и других видах документации, маркирование сальниковых набивок Avtehpack осуществляется по принципу аббревиатуры (сокращения) заглавных букв английских наименований материалов, составляющих плетение и пропитку набивки.

Например изображенная GPA-020 – набивка, представляющая собой плетение тефлоновых волокон, пропитанных дисперсией мелкого графитового порошка, усиленных по углам набивки вплетениями арамидных волокон.

Здесь G – графит (Graphite); P – тефлон-ПТФЕ (Polytetrafluorethylene); A – арамид (Aramyd); 020 – максимально допустимая скорость (м/с) линейного скольжения в центробежных насосах

* Расшифровка аббревиатуры при маркировании сальниковых набивок Avtehpack:

• A – арамидное волокно (Aramyd);


• Ac – акриловое волокно (Acrylic fiber) – в США принято считать акриловым волокном полимер, состоящий не менее чем на 85% из акрилонитрила (полиакрилонитрила);


• An – акрилонитрильное (полиакрилонитрильное) волокно (Acrylonitrile);


• C – углеродное волокно (Carbon);


• G – графит (Graphite);


• Gl – стекловолокно (Glass);


• N – натуральные волокна – рами, х/б (Natural);


• AlSi – керамические (алюмосиликатные) волокна (Aluminosilicate);


• S – сталь (Steel);


• P – тефлон-ПТФЕ (Рolytetrafluoroethylene).

Стойкость к минеральным кислотам

Стойкость к органическим кислотам

Стойкость к спиртам, альдегидам и другим органическим продуктам

Стойкость к хлорнеорганическим и хлорорганическим средам

Уплотнения на основе ТРГ не используются в следующих средах:

• азотная кислота, концентрация 10 %;


• серная кислота, концентрация 60 %;


• царская водка;


• хромовая кислота;


• соединения, содержащие ион хрома VI валентности;


• растворы щелочных и щелочноземельных металлов;


• расплавы солей алюминия;


• жидкий аммиак;


• расплавы щелочных и щелочноземельных металлов.

Низкий коэффициент трения и высокая теплопроводность сальниковых набивок Avtehpack из терморасширенного графита позволяют эксплуатировать центробежные насосы в режиме с минимальным прокапыванием, а при использовании в качестве крайних теплоотводных колец вместо колец из терморасширенного графита – без прокапывания.

Использование сальниковых набивок Avtehpack из терморасширенного графита практически исключает механический и коррозионный износ валов насосного оборудования и штоков арматуры. Благодаря этому увеличиваются сроки межремонтной эксплуатации центробежных насосов в 5 – 12 раз, трубопроводной арматуры в 3 – 5 раз в сравнении с асбестовыми, и таким образом, обеспечивает высокую экономическую эффективность использования сальниковых набивок Avtehpack из терморасширенного графита.

Наше предприятие предлагает самые современные, экологически чистые сальниковые набивки из терморасширенного графита марки Avtehpack: G-002, G-020, GP-012.

• терморасширенный графит;


• ТРГ;


• гибкий графит;

Торговые марки:

• Grafoil^® (Графойл) – торговая марка UCAR Carbon Co. Inc;


• GRAPH-LOCK^® – торговая марка Garlock;


• Graflex – торговая марка M. Brashem Inc.;


• Графлекс (на русском языке) – торговая марка компании "Унихимтек".

Терморасширенный графит изготавливается из природного чешуйчатого графита. Основные месторождения находятся в Китае, Мадагаскаре, Канаде, Бразилии и России. От свойств природного графита, например, размера чешуек, зависит качество терморасширенного графита.

Терморасширенный графит был разработан компанией UCAR Carbon Co. Inc более 30 лет назад. Прочитать об этом можно здесь (на английском языке) http://www.usseal.com/pdf/whatisGrafoil.pdf. Ниже приводится полный перевод статьи:

Что такое терморасширенный графит?

Терморасширенный графит – это особый листовой материал с высокой температурной и химической устойчивостью, присущими графиту, и добавившимися качествами гибкости, сжимаемости, прилегаемости и упругости. Эти качества отличают терморасширенный графит от других видов углерода и графита, делая его превосходным материалом для производства высококачественных сальниковых набивок и уплотнительных материалов. Благодаря своим уникальным свойствам, сальниковые набивки и уплотнения из терморасширенного графита особенно хороши для уплотнения высокотемпературных и коррозионных жидких сред. Терморасшироенный графит широко применяется в качестве замены асбестосодержащим сальниковым набивкам и уплотнениям. В течении долгого времени терморасширенный графит считается одним из наиболее надёжных и безопасных материалов для решения практически всех задач по герметизации жидких и газообразных сред. Сальниковые набивки и уплотнения из терморасширенного графита подтвердили свою пожаробезопасность в условиях применения высоколетучих жидкостей и чрезвычайно высоких температур.

Терморасширенный графит был разработан 30 лет назад специалистами компании Graftech Inc., и производится на заводе компании в Кливленде, Огайо по технологии, не включающей органические или неорганические связующие, наполнители или другие легко выделяющиеся вещества. Технологический процесс начинается химической обработкой высококачественного чешуйчатого графита, обычно смесью минеральных кислот, для образования многослойных и междуслойных соединений атомов углерода. Затем эту прослойку, или межслойное соединение, быстро подогревают для расслоения, в результате чего происходит более чем 200 кратное увеличение толщины первоначального «сырого» чешуйчатого материала.

Процесс расширения, или расслоения, приводит к образованию червеподобной, или червеобразной, структуры с высокоактивной, разветвлённой шероховатой поверхностью, легко формируемой в листы методом формования (штамповки), либо методом проката. Поскольку формование происходит только лишь за счёт механического сцепления червеобразных чешуек, образующиеся листы состоят из чистого графита с массовой долей элементарного углерода выше 98%, образующего высокоструктурную решётку.

Этот запатентованный способ производства придаёт листу из терморасширенного графита качества, необходимые уплотняющему материалу: гибкость, прочность на сжатие и растяжение, низкую «текучесть» под нагрузкой, пожаробезопасность, превосходную герметичность.

Низкий коэффициент трения и высокая теплопроводность сальниковых набивок Avtehpack из терморасширенного графита позволяют эксплуатировать центробежные насосы в режиме с минимальным прокапыванием, а при использовании в качестве крайних теплоотводных колец вместо колец из терморасширенного графита – без прокапывания.

Использование сальниковых набивок Avtehpack из терморасширенного графита практически исключает механический и коррозионный износ валов насосного оборудования и штоков арматуры. Благодаря этому увеличиваются сроки межремонтной эксплуатации центробежных насосов в 5 – 12 раз, трубопроводной арматуры в 3 – 5 раз в сравнении с асбестовыми, и таким образом, обеспечивает высокую экономическую эффективность использования сальниковых набивок Avtehpack из терморасширенного графита.

Наше предприятие предлагает самые современные, экологически чистые сальниковые набивки из терморасширенного графита марки Avtehpack: G-002, G-020, GP-012.

Одно из подразделений GM – фирма Frigidaire, выпускавшая холодильное оборудование, хотела использовать фреон как хладагент вместо менее эффективных и к тому же токсичных аммиака и диоксида серы. Для дальнейшей разработки GM обратилась в известный химический концерн DuPont, что привело к созданию совместного предприятия – Kinetic Chemicals. В его лабораториях был создан бестселлер тех времен – фреон-114 (тетрафтордихлорэтан), который эксклюзивно поставлялся Frigidaire. В конце 1930-х DuPont начал поиски столь же эффективного хладагента, который можно было бы продавать другим производителям холодильного оборудования.

27-летний Рой Планкетт был одним из ученых-химиков, работавших над новым перспективным хлорфторуглеродом. Чтобы синтезировать его из соляной кислоты и газообразного тетрафторэтилена (ТФЭ), Планкетт и его помощник Джек Ребок заранее приготовили около 50 кг ТФЭ, закачанного под давлением в небольшие баллоны. Чтобы баллоны не взорвались, их хранили в контейнерах с твердой углекислотой – «сухим льдом». 6 апреля 1938 года Планкетт подсоединил один из баллонов к реакционной установке, открыл вентиль, но... ничего не произошло. Тщательный осмотр показал, что вентиль вполне работоспособен. Утечка газа? Но, взвесив баллон, Планкет и Ребок установили, что газ по-прежнему находится внутри. С величайшими предосторожностями они отвинтили вентиль и с удивлением обнаружили, что баллон наполнен белым порошком. Вскрыв еще несколько баллонов, исследователи увидели, что их стенки изнутри покрыты парафиноподобным веществом: уникальная комбинация условий (высокое давление и низкая температура) заставила газ полимеризоваться, образовав политетрафторэтилен, позднее названный Teflon. Впоследствии оказалось, что тефлон обладает уникальными фрикционными свойствами (то есть отлично скользит) и чрезвычайно химически устойчив к воздействию агрессивных сред. На разработку технологии его получения понадобился год: 1 июля 1939 года была подана патентная заявка.

Политетрафторэтилен или ПТФЕ состоит из углеродной основной цепи, а к каждому атому углерода присоединено по два атома фтора. Как и у других галогенов, на внешней оболочке атома фтора 7 электронов: для создания устойчивой электронной конфигурации – октета – не хватает лишь одного. И этот электрон атом фтора «отбирает» у любых веществ, даже у кислорода, других галогенов. У них, как и у фтора, по 7 электронов на последней оболочке, но расположена она дальше от ядра, и от того ядро слабее притягивает валентные электроны. Поэтому и йод, и бром, и даже хлор иногда могут проявлять положительную степень окисления, а фтор – очень редко. Фтор реагирует почти со всеми простыми веществами, кроме гелия, аргона, неона, азота и углерода (в виде алмаза). Однако, будучи связанным в молекулу политетрафторэтилена, «любит» оставаться настолько далеко от других молекул, насколько это вообще возможно. По этой причине молекулы на поверхности куска тефлона будут отталкивать молекулы почти всего, чего угодно, что только попытается к этой поверхности приблизиться. Вот почему к тефлону ничего не прилипает, и он кажется таким скользким.

Коэффициент трения ПТФЕ по стали 0,08 – 0,2.

Для справки:

Бронза по стали 0,18.

Сталь по дубу с тальком 0,11.

Кирпич по кирпичу 0,5 – 0,7.

Тефлон (фторопласт – 4, суспензионный политетрафторэтилен, Ф-4, ПТФЕ) является идеальным материалом для работы с высоко агрессивными или особо чистыми концентрированными кислотами, щелочами, сильными окислителями, восстановителями и растворителями, когда нужны материалы с большой химической стойкостью, высокой термостойкостью, обладающие биологической инертностью и низкими адгезионными свойствами. Изделия из Ф-4 могут быть использованы для защиты различных аппаратов от коррозии, для придания антиадгезионных или антифрикционных свойств поверхностям деталей различных машин в химической промышленности, радиотехнике, ракетостроении, авиации, полупроводниковой промышленности, медицине для изготовления трансплантатов, фармакологии, биологии, а также в ряде других областей техники и народного хозяйства. Ф-4 не взрывоопасен и не горюч, работоспособен в широком интервале температур (от –269 до +260 °С), обладает высокими гидрофобными и диэлектрическими свойствами.

Твердость по Бринеллю: 29.4 – 39.2.

Плотность материала: от 2190 до 2210 г/м³.

Введение различных наполнителей в состав ПТФЕ значительно повышает износостойкость, твердость, теплопроводность, механическую прочность, снижает разрушающие напряжение при растяжении, относительное удлинение при разрыве, увеличивает модуль упругости (особенно добавка дисульфида молибдена), прочность на сжатие.

Наибольшей износостойкостью отличаются композиции фторопласта с молотым коксом, искусственным графитом, дисульфидом молибдена, бронзой, стеклом.

Введение графита используют в тех случаях, когда надо повысить механическую прочность и сохранить стойкость.

Введение бронзы повышает теплопроводность, твердость, стабильность размеров, в 450 раз увеличивает износостойкость композиции.

Введение дисульфида молибдена (МоS₂) увеличивает твердость и прочность, снижает коэффициент трения. Композиции со стекловолокном и 5% МoS₂ используют для получения деталей, работающих в условиях глубокого вакуума, сухого и влажного воздуха и газов.

Введение стекловолокна повышает износостойкость, уменьшает хладотекучесть.

Внедрение углерода и углеродного волокна повышают износостойкость, твердость и удельную теплопроводность, сопротивление ползучести. Добавление волокна снижает деформацию при нагрузке, повышает модуль упругости при сжатии и модуль пластичности.

Электротехническая промышленность и машиностроение потребляют основную долю фторполимеров. В США до 50% ПТФЕ идет на электротехнические нужды, причем 80% из них расходуется на изоляцию проводов и кабелей.

Провода и кабели с изоляцией из ПТФЕ можно эксплуатировать при температурах до 260 °С, а кратковременно – и при более высоких температурах. Такие провода незаменимы при использовании в космической технике. Кроме того, ПТФЕ широко применяется в электротехнике для получения различных деталей, соединительных устройств, фольгированных диэлектриков (для изготовления печатных плат), изолирующих элементов, уплотнений выводов, для монтажа проводов, нагревательных элементов и других многочисленных назначений. В электротехнической промышленности в основном используются водные дисперсии ПТФЕ.

Широкое применение ПТФЕ в машиностроении обусловлено, прежде всего, двумя уникальными свойствами: низким коэффициентом трения и отсутствием налипания других материалов, включая и адгезивы, к поверхности изделий из ПТФЕ. Немаловажное значение имеют для этой области такие свойства ПТФЕ, как высокая теплостойкость, возможность применения при криогенных температурах, стойкость к агрессивным средам и долговечность. Наибольшее количество ПТФЕ в машиностроении расходуется на производство уплотнителей и поршневых колец.

Композиционные материалы на основе ПТФЕ применяют для изготовления:

• подшипников и уплотнительных колец прядильных и красильных машин, оборудования для пищевой промышленности, физико-химических приборов, автомобилей;


• прокладок гидравлических систем, сальниковых набивок станков, автомобилей, механических устройств, компрессоров; направляющих сборочных конвейеров и загрузочных автоматов, оборудования для переработки продуктов;


• направляющих тросов автомобилей, промышленных и строительных машин;


• скользящих опор многоэтажных конструкций мостов, железных дорог, машин;


• дисков сцепления для точных механизмов;


• деталей системы управления самолетом, системы реверсивного устройства двигателя.

Царская водка, смесь концентрированных соляной и азотной кислот в пропорции 3:1, растворяет почти все металлы, в том числе золото и платину. А на фторпласт-4 она практически не действует. За необычайную химическую стойкость это белое легкое вещество иногда называют пластмассовой платиной.

В химической промышленности использование ПТФЕ естественно обусловлено непревзойденной стойкостью к подавляющему большинству агрессивных сред и материалов, а также большим диапазоном рабочих температур. Они могут эксплуатироваться в контакте с любыми кислотами, щелочами (рН 0-14), растворителями, сильными окислителями (включая кислород). Особую ценность имеют такие свойства, как отсутствие налипания любых химических продуктов к ПТФЕ и прекрасные фрикционные свойства.

Широкое применение находят волокна и ткани из ПТФЕ, используемые в качестве химически стойких фильтровальных элементов, антифрикционных деталей в автомобилестроении и машиностроении. Биологическая инертность ПТФЕ позволяет широко применять его не только в медицинских приборах, но и при трансплантации внутренних органов человека. Известно применение ПТФЕ для изготовления протезов кровеносных сосудов, элементов искусственных клапанов сердца и искусственного сердца.

ХИМИЧЕСКАЯ СТОЙКОСТЬ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ПТФЕ

Данные в таблице указаны для температуры до 100 °С.

Материалы из ПТФЕ не применяются в средах:

• растворы и расплавы щелочных металлов;


• трехфтористый хлор;


• атомарный фтор.

ПТФЕ можно использовать в качестве противопригорающих и противоналипающих покрытий на посуду и элементы установок для приготовления пищевых продуктов. Более половины производимых алюминиевых сковород покрыты ПТФЕ. Пятидесятилетний опыт эксплуатации посуды с такими покрытиями и токсикологические исследования в ряде стран подтвердили безопасность применения этой посуды, а также ее несравненные преимущества в сравнении с обычной.

Наиболее распространенные торговые названия ПТФЕ:

• Фторопласт – Россия, СНГ;


• Тефлон, Галон (TEFLON, GALON) – США;


• Полифлон (POLYFLON) – Япония;


• Гостафлон TФ (HOSTAFLON TF) – Германия;


• Флуон (FLUON) – Англия;


• Гафлон, Сорефлон (GAFLON, SOREFLON) – Франция;


• Алгофлон (ALGOFLON F) – Италия.

Большая часть предприятий изготавливает сэндвич-панели по западным технологиям с классами точности, удовлетворяющие нашим нормам и стандартам.

Сэндвич-панели для быстровозводимых зданий подразделяются на стеновые и кровельные. Принципиальной разницы в конструкции обоих видов сэндвич-панелей нет. В качестве наполнителя для трехслойных структурных стеновых панелей используется конструкционная минераловатная плита на основе базальтовых пород плотностью не менее 110 кг/м³ или пенопласт плотностью не менее 25 кг/м³. Для кровельных панелей используется конструкционная минераловатная плита плотностью не менее 150 кг/м³ или пенопласт плотностью не менее 25 кг/м³ . Оба материала обладают низкой теплопроводностью и хорошей звукоизоляцией, однако панели с пенополистиролом несколько легче моделей с минераловатными плитами, однако минераловатные плиты негорючи. Покрытие панелей – оцинкованная, окрашенная или имеющая другое покрытие листовая сталь, с более высоким профилем для кровельных панелей. Благодаря тому, что теплоизоляция надежно защищена водо – паропроницаемой оболочкой, сэнвич – панели не впитывают воду.

Существуют также сэндвич-панели с одной внешней обкладкой. В таком случае минераловатный наполнитель изнутри может фиксироваться с помощью пластиковой сетки. Также непосредственно на минераловатный наполнитель в случае кровельной панели могут наклеиваться различные гибкие кровельные материалы.

Толщина изготавливаемых сендвич-панелей по утеплителю: 40 – 250 мм.

Облицовки сэндвич-панелей соединяются с утеплителем склеиванием. Для этого применяются различные клеевые составы, в основном на основе полиуретановых смол, которые позволяют обеспечить высокую надежность клеевого соединения, простоту использования, как при ручном нанесении, так и в линиях непрерывного и периодического цикла производства.

При ручном нанесении клей распределяют по поверхности металлической обкладки с помощь зубчатого шпателя шириной 20 – 25 см из полипропилена. Такой способ наименее производителен и не позволяет обеспечить стабильное высокое качество панелей и рациональное расходование клея.

На автоматизированной линии устройство для нанесения клея равномерно распределяет необходимое количество клея по поверхности обкладки и при необходимости на обратном ходе распыляет воду на поверхность для оптимальной полимеризации.

При использовании двухкомпонентных клеев компоненты А и В подаются на два распределительных устройства (кларнета).

После полной сборки панели она помещается в пресс для полимеризации при повышенной температуре.

ЗАО «Автех» занимается поставками клеев Macroplast на основе полиуретана для изготовления сэндвич-панелей, которые позволяют производить сэндвич-панели на периодических и непрерывных производственных линиях. Наши клеи для сэндвич-панелей удобны в работе и гарантируют надежность, прочность и долговечность продукции.

Наши специалисты помогут в выборе клея наиболее подходящего именно для Вашей технологии.

Однокомпонентные

Двухкомпонентные

Перед другими строительными материалами – кирпичом, железобетонными панелями, деревянными блоками – сэндвич-панели имеют целый ряд преимуществ: низкие затраты на капитальное строительство и сжатые сроки монтажа, высокие тепло- и звукоизоляционные свойства. Низкий вес сэндвич-панелей дает возможность простой доставки достаточного количества этого строительного материала, значительно снижается нагрузка на фундамент. Стойкость к температурным перепадам позволяет использовать здания и сооружения из сэндвич-панелей в различных регионах. Долговечность быстровозводимых зданий – ещё один плюс к упомянутой ранее возможности их быстрого строительства и демонтажа. При относительно низких затратах сроки эксплуатации зданий из сэндвич-панелей составляют порядка 25 лет. Экологичность и соответствие санитарным нормам позволяют использовать сэндвич-панели для строительства медицинских учреждений и предприятий пищевой промышленности. Современный дизайн и окраска с обеих сторон – отличная возможность отказаться от дополнительных отделочных работ. Внешние и внутренние стороны сэндвич-панелей имеют антикоррозионное и декоративное покрытия, стойкие как к механическим, так и к химическим и погодным воздействиям. Помимо использования в качестве строительного материала, сэндвич-панели находят применение для утепления и декоративной отделки уже существующих зданий, а также для изготовления противопожарных дверей и ворот. Удобство, простота, надежность и приемлемые цены позволили сэндвич-панелям стать одним из наиболее современных и востребованных материалов для быстрого строительства зданий и сооружений.

 

«Умный» клей

Обеспечение упаковкой с наиболее низкой стоимостью – главное направление на сегодняшнем рынке гибких упаковочных материалов. Хенкель, ведущий поставщик клеевых материалов широкого профиля, занимает лидирующие позиции в области сервиса и поддержки с полным диапазоном клеевых систем марки Liofol на глобальной основе.

В течение последних лет происходит снижение стоимости упаковки. Скорость ламинирования, особенно с клеями без растворителей, увеличилась с примерно 150 до 300 м/мин. за последние 10 лет; субстраты стали тоньше; были разработаны структуры с меньшим количеством слоев, обеспечивающие ту же защиту продуктов.

Ламинирование без растворителя было разработано изначально из соображений защиты окружающей среды, но оказалось также более экономным по сравнению с традиционным ламинированием на основе растворителей и экструзионным ламинированием. Тенденция к сокращению сроков доставки требует очень короткого времени полимеризации. Более жесткими становятся требования и к качеству пищевой упаковки.

В этой статье мы рассмотрим преимущества «умных» клеев для ламинирования перед стандартными. «Умные» клеи, уже представленные на российском упаковочном рынке, имеют малое время полимеризации и делают ламинат безопасным для упаковки.

Так называемый «Датский пищевой скандал» в 2001 г. поднял много вопросов об ароматических аминах из не полностью полимеризовавшихся полиуретановых клеев для ламинирования. Сегодня во многих государствах (во всех европейские странах, США, Канаде, Японии и др.) приняты законы, согласно которым все упаковочные материалы должны удовлетворять основному требованию: в условиях, в которых потребляется продукт, никакой компонент упаковки, угрожающий здоровью человека, не должен переходить в пищу.

Европейская директива по пластику 2002/72/EC и поправка 2004/19/EC определили пределы перехода для всех типов низкомолекулярных компонентов, включая алифатические и ароматические изоцианаты, использующиеся в составе полиуретановых ламинирующих клеев. Свободный изоцианатный мономер не полностью заполимеризовавшегося ламинирующего клея при непрямом контакте с пищей является поводом для беспокойства из-за потенциально возможной реакции ароматического амина с влагой из пищи. Практичный и надежный немецкий фотометрический метод может с легкостью определять ароматические амины вплоть до предела обнаружения в 2 ppb. Это широко применяемый метод для определения соответствия 2002/72/EC, если фактор малого отклика настоящих ароматических аминов в сравнении с анилиновым стандартом принят во внимание.

В США Управление по контролю над пищевыми продуктами и лекарствами (FDA) установило нормы при непрямом контакте клеев с пищей в параграфе 21 CFR FDA 175.105. Ответственность поставщика клея заключается в использовании компонентов из списка разрешенных материалов, но соблюдение требований по функциональному барьеру между клеем и продуктом возлагается на производителя упаковки. В случае клеев для ламинирования на основе ароматических изоцианатов неопределяемые ароматические амины в имитаторах пищи означают функциональность барьера или то, что все изоцианатные группы вступили в реакцию.

Чтобы понять значение полиуретанового клея для упаковки продуктов, необходимо рассмотреть химию процесса. Стандартные одно- и двухкомпонентные клеи на основе растворителя и без него полимеризуются в ламинате и свободны от мигрирующих аминов к концу процесса полимеризации, когда все изоцианаты вступили в реакцию.

Механическая прочность ламинатов, особенно для стандартных и средних эксплуатационных параметров, достигается быстро, позволяя упаковке противостоять нагрузкам упаковочной линии, но свободные изоцианаты могут все еще присутствовать в клеевом слое и потенциально способны мигрировать во влажную среду.

Для разработки «умных» систем нужно полностью понять факторы, влияющие на время полимеризации полиуретанового клея до тех пор, пока ламинат не будет безопасным для непрямого контакта с пищей.

Кажется очевидным, что важной является концентрация мономеров изоцианата в NCO-компоненте как источнике ароматических аминов. Однако рассматривать только мономеры для того, чтобы решить, какой клей использовать, было бы ошибкой, поскольку механизм полимеризации имеет большее значение, чем, собственно, концентрация мономера. Другие факторы, влияющие на время полимеризации для соответствия правилам производства пищевой упаковки, относятся к субстратам, процессу ламинирования и условиям хранения рулонов с ламинатом.

Около 15 лет назад Хенкель представил двухкомпонентные клеи третьего поколения для ламинирования на основе растворителя и без него с «умным» механизмом полимеризации, обеспечивающим значительно более короткое время реакции до того момента, пока клеи не станут свободны от мигрирующих мономеров.

В последние пять лет новые системы с дополнительными преимуществами были добавлены к диапазону клеев Хенкельтретьего поколения. Результатом модифицирования технологии клеев третьего поколения стали клеи четвертого поколения на основе полиуретанов, комбинирующие «умный» механизм полимеризации с очень низким уровнем мономеров изоционатов (<1 %), что приводит к очень короткому времени полимеризации при комнатной температуре для критичных субстратов.

Клеи без растворителя третьего и четвертого поколений применяются при 70 – 80 °C, что делает обращение с ними более трудоемким, если сравнивать с обычными клеями второго поколения, жидкими при комнатной температуре и применяемых при 40 °C.

Если посмотреть на потребности мирового рынка в области клеев без растворителя для производства гибкой упаковки, производители в основном заинтересованы в системах общего назначения, сочетающих легкость обращения с хорошей совместимостью с машинами и быстрой полимеризацией, особенно по отношению к физическим характеристикам и безопасности в пищевой области. Постоянные усилия Хенкель в области исследования и разработки (R & D) привели около пяти лет назад к очень успешному выводу на рынок универсальных клеев без растворителя, которые сочетают легкость использования клеев второго поколения без растворителя с более коротким временем полимеризации, чтобы быть безопасными при непрямом контакте с пищей. Между тем, на рынке были установлены стандарты, применяемые во всем мире.

Тема миграции первичных ароматических мономеров обсуждалась в основном в отношении клеев без растворителей. Упаковочные материалы, ламинированные клеями на основе растворителей, быстрее становятся безопасными для непрямого контакта с пищей, чем соответствующие клеи без растворителей, оставляя механизм полимеризации тем же. Клеевая система, содержащая растворитель, которая затвердевает в соответствии со стандартным механизмом, обычно требует больше времени, чтобы быть безопасной для непрямого контакта с пищей, чем система без растворителя, которая следует «умному» механизму полимеризации!

По этой причине Хенкель расширил свой ассортимент новыми продуктами на основе растворителя. Новые продукты, так называемые клеи на основе растворителя четвертого поколения, обладают некоторыми дополнительными преимуществами, а ламинаты, изготовленные их помощью, быстрее приходят в соответствие с правилами для гибкой пищевой упаковки. Первым преимуществом является высокое содержание сухого остатка в этих системах, что позволяет нашим клиентам ламинировать на высоких скоростях при тех же, или даже меньших расходах энергии. Другое преимущество – очень хорошее смачивание материала, даже на белых красках и меньшее содержание остатков растворителя. Liofol UR 3966-21/6055 — многофункциональная клеевая система, которая имеет широкий диапазон применения. Liofol UR 3966-21/6055 рекомендуется для производства ламинатов с повышенной химической устойчивостью.

Выводы

Двухкомпонентные полиуретановые клеевые системы для ламинирования марки Liofol компании Хенкель на основе растворителя и без него с «умным» механизмом полимеризации имеют отличные характеристики для каждого сегмента рынка, совмещенные с коротким временем полимеризации, которые удовлетворяют требования безопасной пищевой упаковки. Эти последние поколения клеев для ламинирования становятся все более значимыми в восточноевропейском регионе, особенно в России, которая становится одним из лидеров в производстве ламината.

В процессе резания охлаждающая жидкость производит смазочное, охлаждающее, диспергирующее и моющее действия.

Диспергирующее действие проявляется в том, что под действием высоких температур и давлений, развиваемых в зоне резания, компоненты охлаждающей жидкости разрушаются с образованием атомов и химических радикалов, которые вступают в реакцию с контактными площадками резца и стружки, в результате образовываются твердые смазочные пленки. В результате смазывания уменьшаются силы трения, снижается тепловыделение и повышается стойкость режущего инструмента. Охлаждающее действие СОЖ заключается в отводе теплоты от нагретых контактных площадок режущего инструмента и стружки. Моющее действие выражено в вымывании из зоны резания твердых частиц карбидов, мелкой стружки и неметаллических включений.

К смазочно-охлаждающим жидкостям относятся: водные растворы минеральных электролитов, эмульсии; минеральные, животные и растительные масла, минеральные масла с добавлением фосфора, серы и хлора (сульфофрезолы); керосин и растворы поверхностно-активных веществ в керосине, масла и эмульсии с добавлением твердых смазывающих веществ, расплавы металла и др.

Эффективность действия СОЖ зависит не только от ее вида, но от способа подвода ее в зону резания. Наиболее распространенным способом подачи СОЖ является полив свободной струей. Но этот способ подачи жидкости в зону резания обладает рядом недостатков: большой расход жидкости (10-16 л/ч), разбрызгивание, слабое смазочное действие.

Более эффективным является высоконапорное охлаждение, когда жидкость подают под давлением 1,5-2,0 МПа со стороны задней поверхности инструмента через отверстие диаметром 0,4-0,5 мм, расход жидкости 0,5 л/мин. В результате высокого давления частицы жидкости интенсивнее проникают в пар и охлаждают нагретые поверхности. К сожалению, струйное охлаждение также имеет недостатки: необходимость использования насосов, сильное разбрызгивание жидкости, требующее применения специальных защитных устройств, необходимость тщательной очистки жидкости.

Наиболее эффективный способ охлаждения – охлаждение распыленной эмульсией, которая подается в зону резания со стороны задней поверхности инструмента, причем при выходе из сопла воздушно-жидкостная смесь расширяется, вследствие чего происходит понижение ее температуры на 10-12 °C. Когда частицы жидкости попадают на нагретые поверхности заготовки и инструмента, они мгновенно испаряются и отводят большое количество теплоты. Достоинством этого способа охлаждения является то, что при небольшом расходе жидкости (200-400 г/ч) эффективно используются ее смазочные и охлаждающие свойства, а также происходит увеличение стойкости инструмента.

Рациональный выбор охлаждающей жидкости определяется физико-механическими свойствами обрабатываемого и инструментального материалов и технологического метода обработки. Для каждого конкретного вида обработки нужно выбирать наиболее эффективную жидкость.

И хотя некоторые современные обрабатывающие центры позволяют вести обработку без смазочно-охлаждающих жидкостей, большинство станков требует ее грамотного использования. Ведь для достижения максимальных показателей производительности и отличного качества выпускаемой продукции на современном машиностроительном предприятии невозможно обойтись без рационально выбранной смазочной жидкости. Только грамотное использование СОЖ позволяет увеличить стойкость инструмента и работать на наиболее эффективных режимах.

Серия MULTAN включает в себя смазочно-охлаждающие жидкости на синтетической, полусинтетической и минеральной основах, препараты для промывки систем подачи СОЖ перед заменой эмульсии, биоциды и продукты серии P3-FERROLIN для последующего разложения эмульсии и обезвоживания масла.

В группу синтетических СОЖ входят следующие: MULTAN 41-30, MULTAN 46-81, MULTAN 61-2DF, MULTAN 61-3DF.

Данные типы СОЖ рекомендованы в основном для операций, связанных со сваркой и шлифовкой, и применяются в виде 3-6% водных эмульсий. Эмульсии на основе данных СОЖ характеризуются длительным сроком службы, высокой моющей и охлаждающей способностью. Данные типы СОЖ разработаны для применения в воде с широким диапазоном жесткости, не содержат нитритов и хлора и могут применяться для обработки как различных сплавов стали, так и для цветных металлов. По своим коррозионно-защитным свойствам синтетические СОЖ не уступают эмульсиям на полусинтетической или минеральной основах. Одним из преимуществ синтетических СОЖ является отсутствие на поверхности масляной пленки после обработки, что особенно важно при производстве труб из нержавеющих сталей.

В группу СОЖ на полусинтетической и минеральной основах входят следующие: MULTAN 70-40, MULTAN 70-3, MULTAN 97-10D, MULTAN 71-50, MULTAN MKW, MULTAN 77-70.

Данные СОЖ обладают высокими смазывающими и моющими свойствами, длительным сроком службы без замены и обеспечивают длительную межоперационную защиту от коррозии. Так, например, по данным испытаний одного из Российских заводов на коррозионную стойкость по ГОСТ 6243-75 (метод испытания – метод контактных пар, стальная пластина и чугунная стружка) испытуемые 5% растворы MULTAN 97-10D и MULTAN 70-40 обеспечили отсутствие коррозии через 170 часов. Испытания были прекращены из-за высыхания растворов СОЖ и данные марки СОЖ были рекомендованы в качестве средства противокоррозионной защиты деталей при их изготовлении. Одновременно были проведены испытания по более длительной защите деталей. Условия испытаний: температура 25 °С, влажность – 79%, эмульсия MULTAN 70-40 в концентрации 10%. Результат – отсутствие точечной коррозии на чугунной пластине в течение 150 часов.

Вышеупомянутые марки СОЖ предназначены для применения в виде 3-10% водных эмульсий практически на любых операциях. Высокий уровень антикоррозионной защиты, наряду с хорошими моющими способностями, позволяет также рекомендовать эмульсию MULTAN 70-40 для применения на гидропрессах. При этом MULTAN 70-40, MULTAN 70-3 обычно рекомендуются для обработки углеродистых марок сталей и алюминия, MULTAN 97-10D и MULTAN 71-50, в том числе и для цветных металлов, MULTAN MKW и MULTAN 77-70 - главным образом, для обработки нержавеющих сталей, в том числе и для штамповки нержавеющей стали. Высокие рабочие параметры наших СОЖ подтверждены многочисленными актами испытаний на Российских заводах и положительными отзывами. Так, например, при проведении промышленных испытаний на одном из заводов СОЖ MULTAN 70-40 сравнивалась с одной из отечественных марок СОЖ. Испытания проводились на универсальных токарно-винторезных станках. Станки были промыты с применением состава MULTAN S, который добавлялся в “старую” эмульсию в 1% концентрации, после 24 часов работы эмульсия сливалась, и станки были заправлены свежими эмульсиями на основе MULTAN 70-40 и одной из отечественных марок СОЖ. Рабочая концентрация 3/5%. Испытания проводились в течение 1 месяца. Даже при жестких условиях эксплуатации СОЖ, т.е. при частых простоях станка, получены положительные результаты: не изменился цвет эмульсии, не произошло её расслаивание, на станке и обрабатываемых деталях не образовывалась ржавчина, отсутствовал неприятный запах, была увеличена скорость обработки и отмечено снижение износа инструмента. Одновременно в отечественную СОЖ на минеральной основе была добавлена биоприсадка MULTAN D, что привело к стабилизации эмульсии, было отмечено, что биоприсадка выполняла свои защитные функции, т.е. препятствовала росту бактерий и расслаиванию эмульсии. После введения биоприсадки срок службы отечественной СОЖ увеличился с 4х дней до 1 месяца.

Наш опыт подтверждает, что применение СОЖ серии MULTAN позволяет добиться существенной экономии по износу инструмента, увеличению производительности, благодаря увеличению скорости обработки, снижению простоев, связанных с заменой эмульсии, отсутствие дополнительных затрат на межоперационную консервацию продукции. Вышеперечисленные факторы подтверждают экономическую целесообразность применения СОЖ серии MULTAN.

Все марки СОЖ серии MULTAN проходят испытания на совместимость с кожей и раздражающее действие в дерматологической лаборатории ХЕНКЕЛЬ в Германии (г. Дюссельдорф).

Техническая служба ХЕНКЕЛЬ в Украине обеспечивает поддержку заказчиков во время выбора оптимальной СОЖ, на этапе её внедрения, эксплуатации и утилизации.

Вязкость масла – это основной показатель качества, который является общим для всех масел. Для двигателя или любого другого механизма необходимо применять масла с оптимальной вязкостью, величина которой зависит от конструкции, режима работы и степени износа, температуры окружающей среды и других факторов.

В настоящее время единственной признанной в зарубежных странах системой классификации автомобильных моторных масел является спецификация SAE J300. SAE – это аббревиатура Общества Автомобильных Инженеров США (Society of Automotive Engineers). Вязкость масла по этой системе выражается в условных единицах - степенях вязкости SAE (SAE Viscosity Grade - SAE VG). Численные значения степеней являются условными символами комплекса вязкостных свойств.

Выделяют два ряда степеней вязкости: зимний – с буквой "W" (Winter), и летний – без буквенного обозначения. Сезонные (моновязкие) масла (single viscosity grade oils) зимнего ряда различаются по максимальным вязкостям низкотемпературной проворачиваемости и прокачиваемости, и по минимальной кинематической вязкости при 100 °С. Степень вязкости сезонных масел летнего ряда определяется по минимальной и максимальной кинематическим вязкостям при 100 °С, и по минимальной вязкости при 150 °С и скорости сдвига 10⁶ с^-1. Всесезонные масла (multiviscosity-grade oils) должны удовлетворять одновременно двум следующим критериям:

• максимальным вязкостям низкотемпературной проворачиваемости и прокачиваемости со степенью зимнего ряда (W);


• максимальной и минимальной кинематическими вязкостями при 100°С и минимальной вязкости при 150°С и скорости сдвига 10⁶ с^-1 в соответствии со степенью летнего ряда (без буквы W).

Классификация SAE J300 используется производителями двигателей для определения степеней вязкости моторных масел пригодных для использования в их двигателях и производителями масел при разработке новых составов, производстве и маркировке готовых продуктов. Стандартные ряды вязкости:

• зимний ряд: SAE 0W, 5W, 10W, 15W, 20W, 25W;


• летний ряд: SAE 20, 30, 40, 50, 60.

Всесезонные (multigrade) масла, состоят из комбинации зимнего и летнего ряда разделенные знаком "тире" (например, SAE 10W-40), другие виды записи являются неверными, и использование аббревиатуры SAE для них недопустимо (например SAE 10W/40 или SAE 10W40). Серия всесезонных масел: SAE 0W-20, 0W-30, 0W-40, 0W-50, 0W-60, 5W-20, 5W-30, 5W-40, 5W-50, 5W-60, 10W-30, 10W-40, 10W-50, 10W-60, 15W-30, 15W-40, 15W-50, 15W-60, 20W-30, 20W-40, 20W-50, 20W-60.

Необходимая степень вязкости

Необходимая вязкость масла определяется на основании следующих факторов:

• особенности конструкции;


• степень износа двигателя;


• температура окружающей среды;


• режим работы двигателя.

Минимум, что вам нужно знать для покупки масла: марка, модель и год выпуска машины, тип и состояние двигателя, стиль вождения, условия эксплуатации. Следуйте рекомендациям производителя Вашего автомобиля, касающихся замены масла и фильтров. Это особенно важно в период нахождения автомобиля на гарантии, потому что, пренебрегая правилами замены масла, вы можете потерять право на гарантийное обслуживание, а также повредить двигатель Вашего автомобиля.

Просто и надежно:

Следуйте рекомендациям завода-изготовителя. В сервисной книжке (руководстве по ремонту, раздел "Система смазки") посмотрите, какое масло рекомендует завод для определенных условий эксплуатации – класс масла по SAE, класс по API, CCMC, АСЕА, стандарт завода-изготовителя. Для европейских машин предпочтительнее пользоваться классификацией CCMC или АСЕА, для американских – API. He забывайте, что у нас зимой бывает и ниже -25°С.

Если некогда читать:

Назовите продавцу автомагазина, специализирующегося на продаже масел, исходные данные (см. выше). Как правило, в серьезных магазинах есть каталоги ведущих фирм с указанием применяемости масел и других эксплуатационных материалов на тех или иных моделях.

Слишком хорошо – тоже нехорошо:

Нецелесообразно покупать масло намного более высокого класса, чем рекомендованное. Такое масло не приведет к заметным улучшениям в работе двигателя и увеличению сроков службы масла. Более того – резкое повышение уровня эксплутационных свойств масла может привести к аварийному выходу двигателя из строя, вследствие проворачивания вкладышей подшипников коленчатого вала, вызванных смыванием всех загрязнений с внутренних полостей двигателя, засорением фильтров и ограничением подачи масла в подшипники.

Срок службы:

Теоретически, оптимальный период для замены масла должен зависеть от количества факторов, и часто наименее важный из них – это пробег двигателя. К сожалению, рекомендованные интервалы замены масла – средние числа, основанные на типичных условиях и стиле эксплуатации автомобиля. Если же условия эксплуатации автомобиля более суровые, "классическое" масло должно сменяться более часто для того, чтобы обеспечивать максимальную защиту и чистоту двигателя.

Считается, что более качественные масла можно реже менять. Это справедливо лишь для отдельных моделей. Периодичность замены масла и фильтров, промывки двигателя указывает производитель автомобиля, учитывая при этом и характеристики рекомендованного масла.

Качественное масло увеличивает срок службы двигателя, но требует замены в соответствии с рекомендациями производителя автомобиля. Как правило, периодичность замены масла для машин с бензиновым двигателем составляет 10 или 15 тыс. км пробега, но не реже одного раза в год, а на некоторых моделях – даже раз в полгода. Отдельные фирмы рекомендуют производимые ими минеральные масла заменять через 5-7 тыс. км. Независимо от применяемого масла рекомендуется при повышенных нагрузках (тяжелых условиях эксплуатации) вдвое сокращать периодичность его замены.

Что такое "повышенные нагрузки"?

Как ни странно, это не езда по магистрали с высокой скоростью. Гораздо хуже на двигатель влияет езда в спортивном стиле, с частыми и резкими ускорениями, постоянными оборотами двигателя, близкими к максимальным, перевозка грузов, буксировка прицепа, езда по бездорожью. К тяжелым условиям относится и езда по городу с частыми запусками двигателя или с непрогретым двигателем.

Какое масло выбрать?

Многие фирмы производят масла, одинаковые по вязкости и классу качества, но с разной основой. В этом случае все зависит от степени форсированности двигателя и стиля вождения.

Спортивные автомобили и "навороченные" версии требуют применения "синтетики", обычные могут обходиться и "минералкой" соответствующего качества. По стилю вождения; минеральные масла больше подходят для стандартных условий вождения, полусинтетические – для экстремальных нагрузок, но при необходимости сокращения затрат на обслуживание синтетические масла рекомендуются для автомобилей класса "Люкс", водителей-"спортсменов", экстремальных нагрузок. Самое главное требование (особенно если у вас достаточно дорогой автомобиль) – быть уверенным, что это не подделка. Для современных автомобилей производители рекомендуют всесезонные масла, что обеспечивает снижение эксплуатационных расходов, упраздняет сезонную замену масел и дает экономию топлива 1-3% в сравнении с эксплуатацией на сезонных (летних и зимних) маслах.

Можно ли смешивать?

Вопрос, конечно, интересный.... С одной стороны, одно из требований стандартов API гласит; все вновь выпускаемые масла должны быть совместимыми с уже существующими и являющимися эталонными маслами. Но, кроме стандарта API, есть еще особенности стран с переходной экономикой", одна из которых – подделывается все, что пользуется спросом. В эту категорию попали, к сожалению, и масла.

Кроме того, некоторые начинающие производители обозначения по API наносят, но полный комплекс испытаний не проводят (очень дорогостоящая процедура). Поэтому здесь действует принцип : лучше не смешивать если не знаете, что получится! В случае перехода с минерального масла на синтетику (или наоборот) - промывка обязательна, при переходе с масла одной фирмы на масло другой фирмы – тоже. Можно смешивать масла одного производителя, если производитель указал, что это можно делать.Избегайте случаев, когда приходится доливать неизвестное масло. Если есть желание, можете поэкспериментировать, но предварительно уточните стоимость ремонта двигателя.

Как часто должны Вы менять свое масло?

Все масла, независимо от их типа, со временем теряют свою вязкость и защитную роль. Когда это происходит, единственное решение - свежее масло, но как часто это необходимо? Чем чаще Вы будете его менять, тем дольше проживет двигатель Вашего автомобиля.

Моторные масла разработаны с учетом требований автомобилестроителей и должны заменяться в соответствии с их рекомендациями. Теоретически, оптимальный период для замены масла должен зависеть от количества факторов, и часто наименее важный из них – это пробег двигателя. К сожалению, рекомендованные интервалы замены масла – средние числа, основанные на типичных условиях и стиле эксплуатации автомобиля. Если же условия эксплуатации автомобиля более суровые, "классическое" масло должно сменяться чаще для того, чтобы обеспечивать максимальную защиту и чистоту двигателя.

Другие условия, которые должны приниматься во внимание:

• количество холодных запусков двигателя;


• температура окружающей среды;


• эффективность очистки коленчатого вала;


• износ двигателя;


• точность карбюрации во время прогрева двигателя;


• качество используемого топлива;


• стиль вождения.

Какими бы высококачественными маслами Вы не пользовались, рано или поздно придется делать ремонт двигателя. Но водитель использующий дорогое масло, при равных условиях эксплуатации, проездит дольше без ремонта, чем тот который заливает дешевое масло.

Покупая масло, помните:

Экономя на моторном масле Вы укорачиваете срок безотказной работы Вашего двигателя.

Что нужно делать:

Всегда следуйте рекомендациям производителей Вашего автомобиля.

Используйте качественные масла – не заливайте масло, если не уверены в его качестве.

Используйте мерник регулярно: не эксплуатируйте автомобиль, если отметка на масляном щупе ниже "min".

• Материалы Терозон для герметизации, заполнения зазоров и защиты от коррозии - герметики и ленты Terolan и Terostat на основе синтетического каучука.


• Материалы Терозон для герметизации швов и стыков, а также эластичного склеивания деталей - однокомпонентные клеи - герметики Terostat на основе полиуретанов и MS - полимеров (MS-polymer®).


• Материалы Терозон для установки стекол транспортных средств - полиуретановые клеи - герметики, праймеры, активаторы и наборы для вклейки стекол Terostat, герметики на основе синтетического каучука Terodicht для герметизации стекол, установленных в резиновый уплотнитель.


• Материалы Терозон, предназначенные для склеивания деталей из различных материалов - контактные клеи Terokal для резины и ПВХ, двухсторонние клеящие ленты Терозон, двухкомпонентные клеи Terokal и Teromix для конструкционного склеивания, в том числе - ремонта бамперов.


• Материалы Терозон для защиты от коррозии и щебня бамперов, нижней части дверей и порогов, защиты от коррозии днища, крыльев, колесных арок и скрытых полостей кузова автомобиля.


• Материалы Терозон для снижения шумов в салоне автомобиля - самоклеющиеся маты Terodem для пола, дверей и боковых панелей кузова, капота и крышки багажника.


• Материалы Терозон для очистки двигателя, тормозов и сцепления, колесных дисков, системы кондиционирования, стекол, салона автомобиля; составы для очистки и защиты рук8. Смазочные материалы Терозон для различных деталей и узлов.

• Анаэробные (Anaerobic)


• Силиконовые (Room temperature vulcanising (RTV) silicone)

Анаэробные прокладки Анаэробные герметики – это однокомпонентные продукты, которые отверждаются на металлических по-верхностях при комнатной температуре при отсутствии кислорода воздуха в соединении. После полимеризации они превращаются в термореактивную пластмассу, которая может быть жесткой или эластичной (до 100% удли-нения при разрыве изначально, с уменьшением до 20% после длительной эксплуатации при повышенных температурах в масле). Эти продукты наилучшим образом подходят для герметизации жестких узлов, имеющих ми-нимальные взаимные перемещения. При сборке узла возникает контакт «металл-металл» и создается пленка герметика незначительной толщины – это означает, что даже продукт, имеющий 20% удлинения при разрыве, допускает очень незначительные перемещения. В общем случае для эффективной герметизации анаэробными продуктами фланцевых соединений необходимы следующие условия:

• давление прижатия поверхностей более 2,5 МПа


• жесткие литые детали


• достаточное количество и правильное расположение болтов


• обработанные поверхности


• минимальные зазоры в «Т» образном соединении

Анаэробные продукты широко используются в автомобильной промышленности, особенно на больших жестких фланцах. Они увеличивают структурную жесткость соединения посредством склеивания поверхностей. Типичным случаем использования высокой прочности на сдвиг анаэробных продуктов для увеличения жесткости на кручение является сборка коробки передач. Как установлено, для эффективной герметизации анаэробным продуктом соединения, необходимо обеспечить достаточное усилие прижима фланцев. Это необходимо определить на ранней стадии процесса проектирования. Эффективным методом определения давления на поверхности в статическом положении является специальная пленка фирмы Fuji, чувствительная к давлению. При приложении усилия различной величины пленка окрашивается в разные цвета посредством разрушения микрокапсул с краской. Цветовая картинка показывает распределение усилий в соединении. Современные системы автоматизированного проектирования могут использоваться для определения усилия прижима фланцев в «динамике». Особенность анаэробных продуктов полимеризоваться только при отсутствии воздуха позволяет изменять в широких пределах время между нанесением продукта и сборкой узла. Нанесение анаэробных продуктов. Неотъемлемой частью производственного процесса с использованием анаэробных продуктов является метод нанесения. Для обеспечения стабильного качества и характеристик продуктов необходимо использовать автоматизированные методы нанесения продуктов. Процесс контроля качества нанесения может происходить с помощью UV лучей (большинство анаэробных продуктов флюоресцентны в UV свете) и с помощью полностью автоматических систем контроля, интегриро-ванных в установку для нанесения продукта. Имеется множество различных методов нанесения продуктов на поверхность фланцев. Выбор способа зависит от производственной программы. Распространенные методы:

• Непосредственно из картриджа с помощью пистолета или дозатора. Этот способ применяется при небольшом объеме или в ремонтных целях.


• Трафаретная печать применяется при массовом производстве.


• При крупносерийном производстве используются роботизированные системы нанесения.

Тенденции в промышленности Отверждающиеся на месте прокладки Хенкель – наносятся на деталь в жидком виде, затем отверждаются при помощи ультрафиолета (UV), смешивания компонентов или путем нагрева. Деталь с отвержденной прокладкой может поставляться на конвейер для установки в двигатель или коробку передач, может разбираться и собираться многократно. Инжекционное уплотнение – эта технология позволяет сначала собрать фланцы и затем впрыснуть жидкий продукт в канавку между двумя поверхностями. Это означает, что отсутствует ограничение по времени образования поверхностной пленки как в случае с силиконовыми герметиками. Этот процесс технически возможен с использованием анаэробных продуктов нового поколения. Выводы Жидкие прокладки все больше используются конструкторами в качестве альтернативы традиционным прокладочным материалам. При правильном выборе герметика возможно достичь надежного уплотнения практически любого узла, но при этом важно следовать основным принципам проектирования уплотняемых конструкций для достижения оптимальных характеристик качества и цены. Совместная разработка конструкторами автомобилей и производителями герметиков передовых конструкций узлов с использованием жидких прокладок позволит достичь цели «нулевые утечки».